Ausdreheisen mit Wendeschneidplatte selber machen

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Jurriaan
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Ausdreheisen mit Wendeschneidplatte selber machen

Beitrag von Jurriaan » 02.06.2018 - 07:02:27

Ich habe mal versucht, zwei Ausdreheisen mit Wendeschneidplatten selber zu machen.

Zutaten

1 Rundstahl 20 mm. Ich habe ein gehärtete CF53 Präzisionswelle aus der Bucht genommen, die sind genau 20 mm, an der Oberflache (nicht innen!) gehärtet. Etwa 30 Euro pro Meter, ich bin mit 60 cm angefangen.

Wendeschneidplatten typ RCGT10T3MO ( rund, 10 mm Durchmesser, unbeschichtet) - es gibt Markenware und Chinaware in der Bucht.

Torxschrauben M4, Typ M4 x 12 (T15) Wendeplatten - gibt es, schon wieder, in der Bucht, 10 Stück für 16 Euro. 12 mm ist ziemlich lang, aber einkürzen geht immer noch.

Maschinen-Gewindebohrer Gewindeschneider HSS-Co5 (HSSE) VAP 35° RSP für VA (ich finde, die Maschinengewindebohrer lassen sich von Hand auch sehr gut benutzen, besser als die klassische Dreiersatzen von Gewindebohrer) - 30 Euro in der Bucht

Bohrer DIN 338 HSS-CO Spiralbohrer HSSE Metallbohrer 3,3 mm - 5 Stück 8 Euro in der Bucht.

ein 4-Schneidenfräser 10 mm - etwa 25 Euro in der Bucht

Fertigung

Ich habe die Eisen vom Schmied biegen lassen, evt. kann mann die auch kalt biegen, ich bin mir aber nicht sicher ob der gehärtete Oberflache da mitmacht - und dann hat man viele Schleifarbeiten, denn vorne sollte die 20 mm schon etwas weniger sein um nach der Seite und nach vorne schneiden zu können. Mein Schmied hat mir 70 Euro für zwei Eisen gerechnet, das geht noch. Und es ist immer schön, dort zu kommen. Leider könnte ich nicht dabei bleiben, um zu sehen wie er das gemacht hat.

Er hat das Material zwar nicht gekannt (1.1213 - was ist denn das?) aber C45 hat er gekannt, und 1.1213 ist ziemlich genau C55 - das hat er akzeptiert. Er hat nachher das Material 'eigentlich ganz weich' genennt. Ich hatte gefragt, der Welle an der Spitze so auf 12 mm Durchmesser zu schmieden, und darauf zu achten das:

- das Eisen gerade wird (also Spitze geradlinig mit das rechte Stück vor der Welle), lieber noch etwas zu weit gebogen, denn ich bohre/fräse lieber mit etwas Überstand und danach auf Maß schleifen, als genau an der Spitze.
- das Eisen flach bleibt
- das 'Heft' genau gerade bleibt

Das Eisen brauche nachher einige Schleifarbeiten, so K40/K80/K120/K180 und dann sah es schon wieder gut aus.

Die Auflegefläche: wenn man, wie ich, nur eine Saulenbohrmaschine hat, zuerst bohren mit ein 10 mm Bohrer, so etwa bis auf der Hälfte. Dan hat der Fräser, der nur das Loch noch unten flach machen sollte, ein Rand rundum und will nicht so verlaufen.

Dann vorsichtig das Loch unten flach machen mit der Fräse, nicht ganz, denn ein kleines Loch in der Mitte hilft bei der Zentrierung des 3.3 mm Bohrers für das Loch für die Schraube.
Das Fräsen in der Saulenbohrmaschine gefallt mir nicht so gut, aber vorsichtig und mit das Werkstück gut eingespannen und unterstutzt geht das einigemaßen.
3.3 mm Loch bohren, Gewinde schneiden, mal passen.

So weit bin ich jetzt.

Bild

Das Plättchen sitzt in der mir bekannte Ausdreheisen nicht genau flach, aber etwas mit der Rand aussen nach unten. Wieviel genau? Da helft nur versuchen.. Ob man das bemerkt, oder eh das Eisen etwas gedreht benutzt?

Bild

Ich werde vorne noch ein wenig Schleifen mussen, aber das wird schon gelingen. Das Biegen und Fräsen war das schwierigste, glaube ich.

Viel Glück beim nachbauen!
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Beitrag von Tüftler » 02.06.2018 - 07:38:08

Hallo Jurriaan,

Schönes Teil hast du da gemacht und ich hoffe, du hast viel Freude damit. Die selber gemachten Sachen funktionieren seltsamer weise immer noch am besten. Ich hoffe, du hast die Schneidplatten von Paulimot genommen. Ich habe meine direkt dort gekauft und bin sehr zufrieden damit. Ich bearbeite damit sogar härtere Alabastersorten.

Gruß,
Tüftler
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Beitrag von Helmuth » 02.06.2018 - 08:17:18

Hallo Jurriaan,

mir hat ein Metaller ein ganz ähnliches Werkzeug gefertigt. Nach ein paar Versuchen hat er beim gekröpften Eisen die Schneidplatte um ca. 45 Grad schräg angebracht.

Vorteil: Man bekommt dann bei Hinterschneidungen in Querholz schöne ziehende Schnitte hin und das Werkzeug ist dabei sehr einfach zu kontrollieren. Photo reiche ich nach.

Für Längsholz Hinterscheidungen funktioniert das dann natürlich nicht mehr (weil man gegen die Faser schneiden würde) - aber für den Job gibt es ja zweifellos bessere Werkzeuge, z.B. Schneidköpfe wie den Woodcut, oder eine spitze Röhre, wenn Öffnung und Winkel es erlauben.

Beste Grüße,

Helmuth

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Beitrag von Helmuth » 02.06.2018 - 12:10:06

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Beitrag von Holzflorian » 02.06.2018 - 13:56:13

solche teile hab ich schon vor jahren selbst hergestellt, allerdings aus normalem Rundseisen.

Das Schneideisen hab ich bei Wiedemann gekauft, beide funktionieren sehr gut.

Im Grunde waren alles, bis auf die Schneidplatten alles Reste.

Ich hatte vor Jahren schon mal Bilder eingestellt, die sind wohl verschwunden.

Wie schleifst du die Platten nach?

Gruß
Holzflorian
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Jurriaan
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Beitrag von Jurriaan » 02.06.2018 - 17:22:31

Mit ein Diamantfeile, allerdings sind die so langlebig und billig das ich das nicht oft mache. Noname Chinaware gibt es schon bei 1 Euro/Wendeschneidplatte.
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Beitrag von Jurriaan » 02.06.2018 - 21:34:10

Jemand hat mit per PN gefragt, ob es denn genau RCGT10T3MO sein sollte.

Die genaue Bezeichung ist ISO-normiert, zB hier zu sehen:

https://zerspanungsshop.de/Download-ISO ... ystem.html

Die wichtige Details sind:

R runde Wendeschneidplatten
C 7 Grad Freiwinkel. Ob andere Freiwinkel auch gehen (zB RPGT) wäre interessant.
G Toleranz - für Drechslerarbeiten total uninteressant
T scheint etwas über das Loch in der Mitte zu sagen. Schraubenform und Lochform sollten naturlich passen.

10 Durchmesser - es gibt auch 8 oder 12
03 Plattenstärke - 3 mm. Ich glaube bei 10 mm Durchmesser ist 3 mm Stärke die normale Wert.

Die restlichen Details sind für Drechselarbeiten uninteressant. Einzich der Beschichtung braucht man nicht, aber dafür kann ich keine ISO-normierungs Buchstaben finden.
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Beitrag von Tüftler » 02.06.2018 - 22:35:23

Hallo,
ich habe für mein Eisen einfach eine polierte Schneidplatte für Buntmetalle, Kunststoff und Holz genommen. Sie ist extrem scharf und hält lange. Ich wüsste auch nicht, was ein anderer Winkel bringen sollte.
Ich lasse mich aber gerne eines besseren belehren.

Gruß,
Tüftler
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Ausdreheisen mit Wendeschneidplatte

Beitrag von eibchen » 02.06.2018 - 23:17:28

Hallo Jurriaan,
ein schönes Werkzeug hast Du hergestellt mit sehr durchdachtem Arbeitsablauf für die vorhandenen Möglichkeiten/Maschinen. Der Bericht ist wieder sehr ausführlich und zeigt alle wichtigen Details.

Die Wendeschneidplatten (WSP) sollten speziell für Aluminiumbearbeitung und deshalb unbeschichtet sein.
Der Freiwinkel sollte C 7 Grad oder größer sein, z.B. D 15° oder E 20°.
Die Toleranz ist nur für mehrschneidige Werkzeuge interessant, also hier unwichtig.
T bezeichnet die Befestigung und auch die Spanleitstufe.
Die Plattenstärke ist abhängig von der Größe der Platte und den vorgesehenen Bearbeitungsaufgaben/Werkzeugen.
M0 ist der Eckenradius für eine runde WSP mit metrischem Durchmesser.
Nachschärfen sollte nicht sein, mit Diamantfeile wird keine neuwertig Schneide erreicht. Der Schleifstaub ist sehr giftig und hat stark allergene Wirkung, deshalb WSP sammeln und als Hartmetall-Schrott abgeben, nicht in den normalen Metallschrott werfen, das verdirbt Stahl oder Guß. Für Hartmetall werden gute Schrottpreise erziehlt, da das Zeug sehr schwer ist.
Die Beschichtung wird über die Hartmetallsorte definiert.
Die Schneidenausbildung kann an der Stelle 8 angegeben sein, F steht für scharfe Schneide ohne Radius oder Fase.
Wenn die Schneide 45° im rechten Winkel zur Längsachse steht wird das Werkzeug universeller. Die Neigung zum Heft hin ist weniger günstig. Ein gerades Werkzeug kann man in den Schnitt drehen, das geht beim gekröpften Werkzeug nicht ohne unter die Drehachse zu kommen, deshalb die Schneide 45° im rechten Winkel zur Längsachse und die Drehachse wird nicht verlassen.
Grüße aus dem Erzgebirge
Peter/eibchen

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Beitrag von UriStefan » 03.06.2018 - 18:47:28

Hallo,
ich kenne das so, daß Hartmetall nur für sehr harte Hölzer geeignet ist weil es nicht scharf genug ist.
Könnt ihr mit diesen Platten saubere Oberflächer erzielen? Wie sehen die Gegenstände aus, die ihr damit gearbeitet habt?
Ich habe mir dafür nach Vorbild vom Fritz-RS extra einen Tassenstahl aus HSS angefertigt. Der ist sehr scharf und den kann man auch nachschleifen. Der Stahlhalter sieht ähnlich aus, ich habe V2A genommen.
Kann mir ehrlich gesagt nicht vorstellen, daß man mit Hartmetallplatten Holz bearbeiten kann (außer vorschruppen vielleicht). Das würde ich ja gerne mal sehen. Bei mir hat das nur gekratzt.
Fritz sprach von einem Keilwinkel von unter 30°, Aluplatten haben 40°. Mit 27° schneidet HSS wie ein Messer, HM platzt dann ab.

Gruß

Stefan

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Beitrag von Jurriaan » 03.06.2018 - 19:27:44

Doch, die unbeschichtete für Aluminium sind scharf.
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Beitrag von Tüftler » 03.06.2018 - 20:19:40

Hallo,
das kann ich nur bestätigen. Die Schneidplatten für Alu sind sehr scharf. Und bei einem Preis von €5 pro Stück brauche ich nicht ans schleifen denken. Die Standzeit ist bei Holz gut, da man die Platten ja auch immer weiter drehen kann. Auch bei Alabaster habe ich bis jetzt erst zwei gebraucht, ob wohl ich schon einiges gedrechselt habe.

Gruß,
Tüftler
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WSP

Beitrag von eibchen » 03.06.2018 - 22:46:12

Hallo,
die WSP für Alu sind schon richtig scharf. Es gibt aber verschiedene Spanleitstufen, ich bevorzuge die echt schüsselförmigen ohne eigentliche Spanleitstufe.
Da gibt es richtig gut polierte Spanflächen der WSP. Das sind meiner Meinung nach die besten bzw. schärfsten WSP.
Die Durchmesser 8 und 10 verwende ich zum Drechseln, Ø 8 aber auch für Arbotech-Fräser mit sehr gutem Erfolg.
Der direckte Vergleich zwischen HSS und HM ist nicht sinnvol auf Grund der sehr unterschiedlichen Materialeigenschaften.
Mit neuen scharfen WSP ist schon eine gute Oberfläche möglich und die Endbearbeitung macht man eh mit anderem Werkzeug.

Gruß Peter/eibchen

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Beitrag von Jurriaan » 30.06.2018 - 07:57:56

Ich reiche noch mal ein Bild von Spänen die mit eine Wendeschneidplatten gemacht worden sind.

Bild

Ulme, Querholz.
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loni
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Beitrag von loni » 30.06.2018 - 21:48:35

Hallo Jurriaan,
ich habe mich gefragt, wieso benutzt du eine Präzisionswelle, die sogar noch Außen extra gehärtet ist und gehst dann zum Schmied, der dadauf rumklopft und durch das erhitzen auch die Härte der Oberfläche erstmal rausnimmt. Hätte es dann nicht auch ein unpräziseres und nicht gehärtetes Stück Metall getan? Wieso hast du genau dieses verwendet und nicht ,platt gesagt, normaen Werkzeugstahl?

Danke für deinen Bericht deine Drechselergebnisse geben dir letztendlich recht, ich würds nur gern verstehen.


Viele Grüße

Loni

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Beitrag von Jurriaan » 01.07.2018 - 06:13:09

Die Präzisionswelle hat nur hinten Vorteile: passt genaue in mein Griff und die gehärtete Oberflache beugt kleine Dellen vom Spannschaube vor. Das war jedenfalls die Gedanke.

Letztendlicht hat sich herausgestellt das 20.0 mm mit Toleranz h6 nür schwergängig in en Präzisionsrohr EN-10305 40.0/20.0 mm passt, leider. Eine Räumer hilft da, bis es mit ein sanften Plopp passt.

Wenn man eine hölzerne Griff benutzt, hast du volkommen recht, das braucht man nicht.
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PräziRohr

Beitrag von eibchen » 03.07.2018 - 00:10:16

Hallo Jurriaan,
Das PräziRohr hat D40 +/-0,15 und d20 +/-0,15 Toleranz, das kann klemmen. Bei längerem Rohr schwierig mit Reibahle nachzuarbeiten wegen der Werkzeuglänge. Wenn es nur schwer geht kann man es ausschleifen mit einem langen Rundstahl, vorn 50 mm geschlitzt und Schleifleinenstreifen rein, einfädeln und danach erst Drehzahl ein!
Gruß Peter /eibchen

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Beitrag von Jurriaan » 03.07.2018 - 05:42:58

Stimmt, ich habe mir eine verstellbahre Reibahle 20 mm (die geht von etwas unter 20 mm bis etwas oberhalb 20 mm) gekauft, mit MK1 Kegelanschluß und Austreiblappen.
Der hat mir in der Bucht ganze 20 Euro gekostet, und geht so bis 15 cm tief.

Dafür kann man eine Verlängerung kaufen:

https://www.top-maschinen.de/maschinen- ... -lang.html

aber beim Versuch klappte das auch mit mit eine M20 Gewindestange wo ich an ein Kopfende ein Schlitz reingeschliffen habe (für den Austreiblappen)- es wird ja nur auf Druck belastet und es sind keine große Kräfte.
Natürlich geht das ziemlich langsam, mann sollte immer die Reibahle genau ein bisschen angreifen lassen, und wenig Material abnehmen.

Das einzige was ich bemerkt habe: wenn man mit der Reibahle auf Tiefe ist, nicht zurück hammern - das gibt Kratzern und Dellen im Rohr und das Eisen geht immer noch nicht rein. Besser anders herum drehen und der Reibahle bewegt sich selbt, wenn auch langsam, wieder nach oben.
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Beitrag von heinrich58 » 03.07.2018 - 16:25:29

Jurriaan hat geschrieben: Besser anders herum drehen und der Reibahle bewegt sich selbt, wenn auch langsam, wieder nach oben.
Hallo, links rum drehen? :no
Das macht die Reibahle stumpf.
Ist aber egal wenn man sie nur einmal braucht. ;-)

Gruß in die Niederlande
Gruß Heinz

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Beitrag von Jurriaan » 03.07.2018 - 16:33:53

OK, danke für den Hinweis - aber was macht man dann mit eine Reibahle? An eine MK1 Konus kann mann nicht ziehen, und wenn linksdrehen nicht gut ist, wie bekommt mann das Teil dann wieder raus?
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Beitrag von eibchen » 03.07.2018 - 21:49:36

Generell rechts drehen und bei Rohr von der Gegenseite aus drücken, evtl. mit zweiter Person.

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