Drückbank bleibt Drückbank

Restauration alter Maschinen in Wort und Bild

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Grissianer
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von Grissianer »

Hallo
Nein da musst du dir keine Gedanken machen, einfach einen neuen kaufen. Da lohnt nicht mal eine Überprüfung.
Gruß
Anselm
Was ich mir nicht zutraue werde ich niemals lernen!!
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drmariod
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von drmariod »

Grissianer hat geschrieben: 05.07.2021 - 13:43:29
Nein da musst du dir keine Gedanken machen, einfach einen neuen kaufen. Da lohnt nicht mal eine Überprüfung.
Läuft ganz gut, vorerst... Haben die Achse geprüft, dass sie keinen Schlag hat, neue Lager rein und alles fein! :-)
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Jesse
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von Jesse »

Hallo Mario,

irgendwie hat es den letzten Beitrag gelöscht. Ich meinte, die Welle ist bestimmt micht aus drei Stücken zusammengeschweißt. Das wäre meiner laienhaften Meinung nach nicht üblich. Es scheint mir eher, als hätte mal jemand den Lagersitz aufgeschweißt und dann nachgedreht. Vielleicht hatten die Lagersitze zu sehr gelitten. War sicher billiger als eine neue Welle damals. Für mich ein Zeichen dafür sind die Schweißraupen längs der Welle, deutlich zu sehen am dünnen Ende zwischen den Gewinden. Ich bin keine Metaller, meine aber gehört zu haben, das man Wellen, wenn man sie schweißt, stark anfast und dann als Ring schweißt.
Da können die Metallprofis sicher mehr dazu sagen.

Wenn der Lagersitz jetzt passt, warum nicht lassen, deutsche Industriegeschichte. Wenn du es als Pfusch ansiehst, dann lass Dir eine neue Welle mit allen, was man braucht drehen.

Gruß Jesse
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drmariod
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von drmariod »

Jesse hat geschrieben: 05.07.2021 - 20:08:56
Hallo Mario,

irgendwie hat es den letzten Beitrag gelöscht. Ich meinte, die Welle ist bestimmt micht aus drei Stücken zusammengeschweißt. Das wäre meiner laienhaften Meinung nach nicht üblich. Es scheint mir eher, als hätte mal jemand den Lagersitz aufgeschweißt und dann nachgedreht. Vielleicht hatten die Lagersitze zu sehr gelitten. War sicher billiger als eine neue Welle damals. Für mich ein Zeichen dafür sind die Schweißraupen längs der Welle, deutlich zu sehen am dünnen Ende zwischen den Gewinden. Ich bin keine Metaller, meine aber gehört zu haben, das man Wellen, wenn man sie schweißt, stark anfast und dann als Ring schweißt.
Da können die Metallprofis sicher mehr dazu sagen.

Wenn der Lagersitz jetzt passt, warum nicht lassen, deutsche Industriegeschichte. Wenn du es als Pfusch ansiehst, dann lass Dir eine neue Welle mit allen, was man braucht drehen.

Gruß Jesse
Hi Jesse, macht Sinn was du sagst und so habe ich es nicht gesehen… Danke für den Hinweis!
Ich glaub mir war irgendwie am wichtigsten die Riemenscheibe nach außen und Handrad zwischen die Lager… Und die in meinen Augen mangelhaft überarbeitete Welle war für mich dann eher ein guter Grund…
Aber vielleicht habe ich es mir wirklich nur eingeredet, damit ich den Umbau mit ruhigen Gewissen so vornehmen kann.

Die Welle hebe ich dann als weiteres Andenken der Industriegeschichte noch auf 😀 Aber der Lagersitz passte ja nicht, sonst wäre es mir ja nicht beinahe auf den Fuß gefallen.

Viele Grüße
Der Mario
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von martin.99 »

Ich lese immer wieder, dass offene gegen geschlossene Lager getauscht werden und man das als Verbesserung ansieht.
Ich möchte dazu nur anfügen, dass die offenen Lager heute wie damals durchaus ihre Berechtigung haben und geschlossen nicht zwangsläufig besser oder moderner sein muss. Wer schonmal ein offenes und ein geschlossenes Lager in der Hand hatte, weiss z.B. wieviel mehr Reibung in einem geschlossenen Lager entsteht.
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von drmariod »

martin.99 hat geschrieben: 05.07.2021 - 20:26:59
Wer schonmal ein offenes und ein geschlossenes Lager in der Hand hatte, weiss z.B. wieviel mehr Reibung in einem geschlossenen Lager entsteht.
Hallo Martin,
da muss ich Dir recht geben... Ich hab mich auch für geschlossene Lager entschieden und war überrascht wie schwer sich diese drehen lassen, obwohl es gute Lager von SKF waren. Die Dichtungen reiben sich zwar noch etwas frei und das Fett im Lager verteilt sich, aber ich glaube die werden nicht so leichtgängig wie die offenen Lager die verbaut waren...
Wie auch immer, ich fühle mich mit dem Begriff Wartungsfrei irgendwie sicherer, auch wenn das in der Regel immer nur bedeutet (nicht reparierbar).
Ich denke, dass die Lagerdimensionen für meine Arbeiten ein paar Jahre durchhalten werden :-)

Viele Grüße
der Mario
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von Jurriaan »

So lange sich die Schwergängigkeit bem Drechseln nicht in Wärme umsetzt würde ich das eher als Vorteil sehen - ich bin beim Schleifen oft froh, das die Schale so stehen bleibt wie ich möchte, ohne jedesmal die Welle zu blockieren.
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von drmariod »

Jurriaan hat geschrieben: 06.07.2021 - 19:22:09
So lange sich die Schwergängigkeit bem Drechseln nicht in Wärme umsetzt würde ich das eher als Vorteil sehen - ich bin beim Schleifen oft froh, das die Schale so stehen bleibt wie ich möchte, ohne jedesmal die Welle zu blockieren.
Hatte die Maschine eine Stunde bei maximaler Drehzahl laufen lassen und da war die Welle als auch die Lager etwas mehr als Handwarm… Also der Motor wird bei 75Hz wärmer…
Zum Abbremsen gibt es dann ja ein schönes großes Handrad… 😀

Grüße
Der Mario
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Spindel und Handrad

Beitrag von drmariod »

Eines Nachts, als die Kinder früh ins Bett sind, hab ich mich auf die Fahrt in den wunderschönen Odenwald gemacht. Bei Jockel M. aus B. bin ich um 20:30 Uhr aufgeschlagen und hab mich erst mal mit ner Flasche Merlot Barrique für mein generve via WhatsApp entschuldigt. Dann haben wir die Einzelteile sondiert und besprochen was ich gerne hätte. Für mich war auf jeden Fall klar, ein Handrad zwischen den Lagerböcken und die Riemenscheibe dann nach außen.

Bezüglich der Riemenscheibe hatte ich zuvor mehrere Varianten versucht. Will man ne kompakte Bauform, kommt man aufgrund von Biegeradius eigentlich nicht wirklich an den Keilrippenriemen vorbei. Auch weil beim Metalldrück wohl viel Kraft und Drehmoment gebraucht wird, wäre dies nur mit besonders breiten traditionellen Keilriemen zu machen und da wären die Scheiben riesig geworden. Auf der Suche nach passenden Riemenscheiben kam ich dann irgendwann auf die Idee, bei den Händlern nach Ersatzteilen zu fragen. Ich erhoffte mir, dass diese günstiger sind als 4 bis 6 unterschiedliche Scheiben und die dazu passenden Taperlock Einsätze. Hier wurde ich fündig und besorgte mir das Riemenscheiben Paar der Stratos XL und war auf einen Schlag mit den 3 Drehzahlstufen ausgestattet. Die Riemenscheibe für den Motor hatte eine 19mm Bohrung (auf einem original 2.2kW Motor?!?!?) und hier konnte man die Scheibe dann auf die benötigten 22mm aufbohren für meinen Motor. Bei der Riemenscheibe für die Welle musste man mit einer Hülse arbeiten, diese hatte eine 40er Bohrung und mein letztes Kugellager 35mm Durchgang. Aber Jockel meinte, das ist alles kein Problem.
Stratos XL Ersatzteil
Stratos XL Ersatzteil
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Wir benötigten noch eine 2. Hülse am Axiallager. Hier stand in den Technischen Daten, dass die Anlagefläche am Lager mindesten 60mm sein sollte. Ich dachte eigentlich, dass man das wieder mit zwei gekonterten Wellenmuttern lösen könnte, wie bei der original Spindel, aber wir entschieden uns dagegen, da Muttern, auch wenn sie gekeilt sind, unter Umständen nicht sauber am Lager anliegen. Dadurch entsteht unter Umständen erhöhter Verschleiß.
Abmessungen der Lagersitze und Abstände in CAD
Abmessungen der Lagersitze und Abstände in CAD
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Einziges Problem war wohl, dass der hintere Lagersitz mit 5 bis 6 Hundertstel etwas zu klein war…
Mein Gedanke dazu war, was ich nicht messen kann, wird schon nicht so wild sein, aber Jockel erklärte mir, dass das im Metallbereich Welten sind und hier sollten wir beim späteren Einbau auch noch ordentliche Probleme erwarten.
Und der Zustand erklärte auch, warum das Lager beim Ausbau so fest gesessen hatte. :-)

Bei der Entscheidung, welches Gewinde auf die Welle soll habe ich mich länger schwer getan. Auf der original Spindel war ein 2 Zoll Gewinde, bei Drückbänken gängig ist durchaus 1 1/2 Zoll wie Geiger, allerdings hab ich weder dafür noch für 2 Zoll irgendwelches Zubehör. Um meine Zubehör zu benutzen, benötigte ich auf jeden Fall ein Adapter auf M33. Nach längerem hin und her entscheid ich mich für ein M45x4,5 Gewinde, da dies wenigstens noch bei den großen Kreher Drechselbänken eingesetzt wird und ich dachte, eventuell bekomme ich da eher mal brauchbares Zubehör. Für das weiter verbreitete 1 1/2 Zoll Gewinde wäre es sicher etwas einfacher, aber ich wollte den Kerndurchmesser nicht zu weit reduzieren, wenn schon eine 45mm Spindel verbaut ist.
Ich entschied mich gegen das Durchbohren der Spindel und verzichtete auch auf ein Morsekonus in der Nase, da ich die Bank mit diesem Reitstock nicht für Arbeiten zwischen den Spitzen einsetzen will. Falls dies doch irgendwann mal gemacht werden soll, dann würde ich auf Mitnehmen im Futter zurückgreifen.


Das Handrad

Zur Herstellung des Handrads griff ich als „Unterlage“ auf eine abgedrehte Riemenscheibe mit Taperlock zurück. Somit war sichergestellt, dass mein Handrad verdrehsicher auf der Spindel sitzt. Hier hatte ich dann eine neue Riemenscheibe mit 115mm geordert und hab die einzelnen Stege der Scheibe auf meiner geliehenen Emco Compact 8 abgedreht (erste Dreherfahrungen gesammelt). Dies war ein recht anstrengender und langwieriger Prozess, der auch viel Dreck gemacht hat.
Für das Holz hab ich ein Stück Birne mit 6cm Dicke und 23cm Durchmesser genommen und es auf ein Schraubfutter gespannt. Den Rest kann man denke ich der Fotostrecke entnehmen. Bei verbleibender 1mm Wandstärke hab ich mich dann nicht mehr getraut weiter abzustechen und hab den Ring rausgebrochen. Die Riemenscheibe hab ich dann mit Epoxid Kleber eingeklebt und auf einer Welle mit passenden Durchmesser nach meinen Wünschen bearbeitet. Toll ist an der Stelle, dass ich das Handrad ja jederzeit wieder bei laufender Maschine bearbeiten kann :-)
Obwohl das Handrad am Ende knapp 2,5kg wiegt, konnte ich es auf meiner Stratos FU230 mit 3700 Umdrehungen ohne Vibrationen drehen.
Hier die 52mm breite 4-fach Riemenscheibe abdrehen. Originaldurchmesser war 115mm, Material Guss
Hier die 52mm breite 4-fach Riemenscheibe abdrehen. Originaldurchmesser war 115mm, Material Guss
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Hier fertig abgedreht, ich hab den äußeren Rand gerade abgestochen und stehen lassen, als Anlagefläche für das Holz.
Hier fertig abgedreht, ich hab den äußeren Rand gerade abgestochen und stehen lassen, als Anlagefläche für das Holz.
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23x6cm Birne auf Schraubfutter.
23x6cm Birne auf Schraubfutter.
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Durchmesser genau ausgedreht und ca 3,5cm tief eingestochen. Gleich ein Zapfen dran zum Umspannen.
Durchmesser genau ausgedreht und ca 3,5cm tief eingestochen. Gleich ein Zapfen dran zum Umspannen.
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Probesitz, der Scheibe, fast kein Spiel.
Probesitz, der Scheibe, fast kein Spiel.
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Umdrehen und am Zapfen spannen…
Umdrehen und am Zapfen spannen…
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Dann bis auf 1mm Wandung runter gedrechselt… Hier hat ich schon etwas Angst, dass mir gleich was um die Ohren fliegt.
Dann bis auf 1mm Wandung runter gedrechselt… Hier hat ich schon etwas Angst, dass mir gleich was um die Ohren fliegt.
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Den letzten mm dann raus gebrochen und die Reste mit dem Messer entfernt.
Den letzten mm dann raus gebrochen und die Reste mit dem Messer entfernt.
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Die Riemenscheibe dann mit Epoxi Endfest eingeklebt.
Die Riemenscheibe dann mit Epoxi Endfest eingeklebt.
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Ich hatte mir dann eine Buchen Welle mit 45mm Durchmesser gedrechselt und dir Riemenscheibe komplett mit Taperlock montiert.
Ich hatte mir dann eine Buchen Welle mit 45mm Durchmesser gedrechselt und dir Riemenscheibe komplett mit Taperlock montiert.
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Fertige Scheibe.
Fertige Scheibe.
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(Vorsicht Teaser) Hier mal ein Probesitz noch mit der alten Spindel.
(Vorsicht Teaser) Hier mal ein Probesitz noch mit der alten Spindel.
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Der finale Durchmesser ist 21cm. Bei meiner ersten Messung war die Mutter noch nicht drauf und mit Mutter sah es bei 23cm etwas gequetscht aus...
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drmariod
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Reinigen, lackieren und warten

Beitrag von drmariod »

Während ich auf die Spindel wartete, beschäftigte ich mich mit den Gussteilen der Metalldrückbank (also alles). Da beim Metalldrücken Fett eingesetzt wird, um die Oberflächenreibung zu minimieren, befindet sich dieses Fett auf der kompletten Oberfläche der Bank, Fliehkraft sei Dank. Zusammen mit kleinen Metallspänen haben sich da super feste Krusten gebildet, die nur mit Stahlbürste und groben Werkzeug zu entfernen waren. Auch hatte ich für die Reinigung rund 4 Dosen Bremsenreiniger verbraucht. Nachdem die Bank dann sauber war, wurden die Funktionsflächen mit Klebeband abgeklebt.
Reinigen…
Reinigen…
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Auseinander bauen
Auseinander bauen
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Abkleben
Abkleben
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Schöne Arbeit für ein (zwei) Bier
Schöne Arbeit für ein (zwei) Bier
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Beim lackieren hab ich dann einen Fehler gemacht. Ohne mich richtig zu informieren habe ich mich für die erstbeste Farbe entschieden. Ich benutzte Hammerite Lack matt, und dachte, dass wird schon ok sein für meine Anwendung. Bei der späteren Handhabung mit der Bank musste ich dann feststellen, dass der Lack wohl nicht fest genug ist und bei leichter Belastung schnell abplatzt. Hier musste ich dann resignieren, da ich nicht das komplette Bett und Teile noch mal Sandstrahlen lassen wollte, der Lack bleibt drauf und defekte Stellen werden nach Bedarf ausgebessert.
Die ersten Lackschichten
Die ersten Lackschichten
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Alles wartet aufs Zusammenbauen
Alles wartet aufs Zusammenbauen
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Bankbett und Spindelstock

Beitrag von drmariod »

Das Bankbett stellte beim Transport schon eine kleine Herausforderung dar. Es brachte 145kg auf die Waage und ich traute meinen Metallunterstellböcken nur ganz misstrauisch die Aufgabe zu. Zumindest hab ich beim Reinigen immer meine Sicherheitsschuhe getragen und vorsichtig geschrubbt :-).
Den Rost hab ich mit Zitronensäure, WD40 Rostlöser und Stahlwolle erledigt und ich bin mit dem Ergebnis recht zufrieden. Bis ich das Bankbett vom Rost und Fett befreit hatte, verging schon ein paar Stunden.
Was mich besonders gefreut hat war, dass die Unterseite der Führungen schon gefräst waren. Dies ermöglicht es mit nur einer halben Umdrehung der Handauflagenunterteil-Befestigungsschraube das Unterteil auf dem Bankbett zu verschieben, auch wenn das beim Metalldrücken nicht so häufig passiert wie beim Drechseln. Nach dem Reinigen und abkleben der Funktionsflächen begann ich wieder mit dem Lackieren und wurde dann etwas mutiger bei der Farbwahl. Die erste Schicht Anthrazit schien mir im gesamten zu dunkel und dann entschied ich mich das Bankbett als Kontrast hellgrau zu streichen. Insgesamt hab ich 4 Schichten Farbe aufgetragen, was mich aber mit Sicherheit nicht vor Abplatzern retten wird. Die Zukunft wird es zeigen.
Beim Spindelstock habe ich ebenfalls 4 Schichten Farbe drauf, auch wenn mir Jockel riet, diese erst nach Einbau der Technik zu lackieren. Ich konnte aber irgendwie nicht so lange warten, also bekam er ebenfalls die Anthrazit matt aufgetragen. Ende vom Lied, hier werde ich zeitnah noch ein paar Dellen ausbessern.
Der Rost hielt sich in Grenzen
Der Rost hielt sich in Grenzen
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Schon etwas besser
Schon etwas besser
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So eine alte Bank muss nicht neu aussehen!
So eine alte Bank muss nicht neu aussehen!
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Die Führungen sind gefräst!
Die Führungen sind gefräst!
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Abkleben
Abkleben
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Doch etwas zu dunkel
Doch etwas zu dunkel
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So finde ich es besser
So finde ich es besser
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Spindelstock wird angeklebt und bekommt auch Farbe
Spindelstock wird angeklebt und bekommt auch Farbe
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60kg Eisen
60kg Eisen
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Da meine Kinder hin und wieder sich in der Werkstatt umschauten hielt ich es für eine gute Entscheidung die Bank erst mal zusammen zu bauen. Ich hatte angst meiner Frau erklären zu müssen, warum ein 60kg Fuß der Bank auf einen meiner Söhne gefallen ist.
Dies war optisch zwar die richtige Entscheidung, allerdings steht die Bank jetzt bei den weiteren Renovierungsarbeiten immer etwas im Weg :-) (Warum hab ich das nicht vorher gemacht?!?)
Und es zeigte mir jeden Tag, dass die Zeit viel zu langsam vergeht… Ich wartete insgesamt 3 Monate auf meine Spindel, weil es sich aus verschiedenen Gründen immer verzögerte.
Die "halb fertige" Bank dann jeden Tag zu sehen schult auf jeden Fall die Geduld :-)
Ab hier war dann noch "warten" angesagt
Ab hier war dann noch "warten" angesagt
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"Etwas nicht zu können ist kein Grund es nicht zu tun..."
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Welle wird eingebaut

Beitrag von drmariod »

Während ich auf die Welle wartete, wurde ich hin und wieder mit ein paar Bildern beglückt und um den Fortschritt anzuzeigen. Dies stimmte mich zum Einen glücklich, zum Anderen macht es mich noch ungeduldiger. Wobei es ja eigentlich egal sein sollte, denn die Werkstatt war eh noch nicht fertig und die Bank noch nicht gesäubert und lackiert. Also konnte ich die Zeit soweit gut nutzen und diese Arbeiten erledigen.
frisch geschnittenes M45 Gewinde
frisch geschnittenes M45 Gewinde
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Gewinde für die Wellenmutter
Gewinde für die Wellenmutter
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Passnut fräsen für die Riemenscheibe
Passnut fräsen für die Riemenscheibe
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Hülse für die Riemenscheibe, da 40mm Bohrung
Hülse für die Riemenscheibe, da 40mm Bohrung
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Passt alles
Passt alles
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ab zur Post
ab zur Post
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Relativ Zeitgleich mit dem fertigstellen der Lackierarbeiten und dem Bescheid, dass das Paket zur Post geht, habe ich gleich mit Jockel M. aus B. ein Termin ausgemacht, denn ich wollte nicht mehr so lange warten. Neben dem Einbau der Spindel gab es noch einige andere Punkte, die erledigt werden mussten:
  • Lager und Spindel einbauen
  • Vordere Abdeckung mit Arretierungsbolzen ausstatten
  • Welle bohren für Arretierungsbolzen
  • Motoraufhängung bauen
  • Motor an den Spindelstock
  • Konstruktion zur Riemenspannung
  • Riemenscheibe Motor passend bohren und Nut stoßen
  • meine dummen Fragen beantworten

Irgendwie war recht schnell klar, das ist an einem Samstag nicht zu schaffen… Gerade der letzte Punkt machte mir, und sicher auch Jockel, die meisten Sorgen… Also fuhr ich wieder in einer Nacht und Nebelaktion alle Teile zum Jockel, damit er die Woche über schon mal anfangen kann.
Der Kinderwagen war Aufprallschutz für den Spindelstock…
Der Kinderwagen war Aufprallschutz für den Spindelstock…
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Ein weiteres Problem war, dass das Kugellager eigentlich nicht richtig in den letzten Lagersitz passt… Meine pragmatische Lösung war, das Kugellager auf der Drehbank einfach abzuschleifen. Jockel musste herzlich lachen und fand es nicht sonderlich Ingenieurstauglich, aber ich hab dann einfach ein 2. Lager bestellt und hab es mal versucht.
Nicht dass ich 100tel mit meinem Messschieber messen könnte, aber ich hab einfach mal das Lager auf meine kleine Drehbank gespannt, 800 Umdrehungen und frisches 80er Schleifpapier und dann ein bisschen geschliffen… So 30 Minuten später war nicht viel passiert, aber etwas Metallstaub kam runter und war mit Sicherheit auch gleichmäßiger als alles andere was mir noch in den Sinn kam. Ich war jedenfalls zufrieden.

Jockel hatte in der Zwischenzeit dann schon ein paar Sachen angefangen zu bauen. Mein Wunsch die Spindelarretierung der Rundung des Lagerdeckels anzupassen hatten wir erst noch mal verschoben :-)
19mm auf 22mm aufgebohrt
19mm auf 22mm aufgebohrt
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Könnte natürlich etwas aerodynamischer sein, aber ich hatte kein Geld mehr übrig :-)
Könnte natürlich etwas aerodynamischer sein, aber ich hatte kein Geld mehr übrig :-)
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Hülse der Riemenscheibe plan gedreht
Hülse der Riemenscheibe plan gedreht
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Motorwippe vorbereitet
Motorwippe vorbereitet
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Mal anhalten
Mal anhalten
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So war dann der Stand, bevor ich an einem Samstag Morgen zu Jockel fuhr, wieder mit ner Flasche Merlot im Schlepptau und einer kleine Kühlbox voll Weck Worscht und Woi (Brötchen, Wurst und Wein), wie es sich für einen Rheinhessen bei einem Arbeitseinsatz gehört… Gut, noch dazu ne Flasche Traubensaft, ich musste ja noch fahren :-)

Wir fingen gleich um 8 Uhr morgens mit der Arbeit an. Jockel hatte ja schon wunderbar vorgearbeitet, Vorderes Lager drin, nur hinten, das Problemlager, noch nicht.
Die Passhülse für das Axiallager saß ein klein wenig locker auf der Welle. Jockel erklärte dem Biologen, dass es nicht gut ist, wenn Metall auf Metall reibt und er lieber EINEN Tropfen Locktite mittelfest auf die Welle geben würde, damit sich die Buchse nicht mehr verdrehen kann. Mir war alles recht und ich wollte den Prozess genau beobachtete… Ich glaube, während Jockel meine Frage über „was bedeutet denn Mittelfest und wie bekommt man es wieder ab“ beantwortete, vergas er für einen kurzen Moment, wieviel denn nun EIN Tropfen so ist und ich erkannte noch kurz einen grünen Film auf der Welle, kurz bevor er die Buchse drüber schob. War also am Ende ein recht großer Tropfen, aber was soll schon passieren.

Gut, jetzt muss man sich beeilen, schnell alles zusammen stecken, ein paar leichte Schläge mit dem Schonhammer hier, ein bisschen den Lagerdeckel hinten anziehen da und auf einmal, NICHTS DREHT SICHT MEHR…
Hier kamen dann 2 Dinge zusammen. Das hintere Lager wurde endlich komplett in den zu engen Lagersitz gepresst, der scheinbar hinten etwas konisch zulieft und somit das Lager dann klemmte… Die 2. Sache die mir dann einfiel war, „ich hatte da einen Distanzring ausgebaut, aber ich weiß nicht mehr wo er genau gesessen hatte…“. Logisch erschien an dieser Stelle dann, dass der Distanzring zwischen Lager und Spindelstock war und somit das Lager nicht zu weit rein gedrückt werden konnte. Noch dazu war alles etwas stramm, also sollte ich mit dem Lager noch mal an die Drehbank um es etwas zu schleifen. Also, alles noch mal auseinander.

Hier hatten wir ja zum Glück nur „einen Tropfen“ mittelfestes Locktite aufgebracht, oder? Gut, am Ende war es etwas mehr als ein Tropfen und die Samtpfötchen Methode dem Heißluftföhn dauerte etwas, um das Stahl entsprechend aufzuwärmen :-D Wir entschieden uns dann für einen Abzieher. Allerdings war hier nichts passendes vorhanden. Nicht lang genug oder nicht breit genug und andere unmögliche Kombinationen, wodurch wir uns entsprechende Gegenlager selbst bauen mussten… Hier wurden wir ausgesprochen kreativ und die Erfahrung des Maschinenbauers gepaart mit den naiven Ideen des Bioinformatikers bildeten Interessante Konstruktionen. Eine dieser Abenteuerlichen Versuche, die am Ende sogar funktionierten, ist im 2. Bild zu sehen :-D Jedenfalls konnten wir die Welle nun von der aufgeklebten Hülse trennen.

Danach machten wir erst mal eine ordentliche Mittagspause, so konnte ich neue Kraft für doofe Fragen tanken.

Frisch gestärkt ging es dann wieder ans Werk. Das Hintere Lager konnten wir mit einem Innenabzieher wieder ausbauen und konnten gut an den Spuren auf dem Lager erkennen, an welchen Stellen es noch etwas eng sitzt. Also hab ich es auf einer der vielen Heyligenstaedt Bänke gespannt und noch mal etwas nachgeschliffen. Danach alles sauber gemacht, den Distanzring für das Lager gesucht und alles für den 2. Einbau vorbereitet.
Dieses mal bauten wir das hintere Lager erst komplett ein und testeten noch mal den freien Lauf und hatten keinerlei Probleme nach der Montage des Lagerdeckels. Die Welle konnte dieses mal mit einer kleineren Menge Locktite eingebaut werden und alles passte gut zusammen und ließ sich problemlos drehen. Mir fiel ein Stein vom Herzen!
Die Ruhe vor dem Sturm
Die Ruhe vor dem Sturm
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„Ein TROPFEN“ mittelfestes Locktite
„Ein TROPFEN“ mittelfestes Locktite
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Und ein paar Schonhammerschläge später…
Und ein paar Schonhammerschläge später…
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Nun ging es an die Motorwippe. Motor ausrichten, Löcher bohren und Gewinde schneiden, alles zusammen bauen, ausrichten und passenden Riemen suchen. Leider war kein 90cm Keilrippenriemen greifbar, somit testeten wir den Motor mit einem anderen Riemen der Lang genug war. An der Stelle entschied ich mich auch gleich für einen Frequenzumrichter, weil man doch mittlerweile zu bequem geworden ist :-) Jockel hat alles da, somit war die Bedieneinheit in wenigen Minuten bereit, der Frequenzumrichter ruck zuck programmiert und alles zusammen gebaut.
Der FU wurde recht konservativ von 5 bis 75 HZ eingestellt, was mir an dieser Bank einen Drehzahlbereich von 50 bis 2200 Umdrehungen (über die 3 Riemenstufen) liefert. Da ich nicht vorhabe jemals Langholz auf der Bank zu drechseln und auch beim Metalldrücken die Drehzahlen zwischen 500 und 1000 Umdrehungen liegen, war ich mit dem Drehzahlbereich mehr als zufrieden.
Finetuning am offenen Herzen
Finetuning am offenen Herzen
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Testlauf mit FU
Testlauf mit FU
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Am Ende hatten wir einen Arbeitstag von 8:00 bis 16:00 Uhr und ich glaube alle waren zufrieden :-) Ich am meisten.
Letztendlich hatten wir nur die Riemenspannung ausgelassen, weil der Motor genug Gewicht auf den Riemen bringt und wir es uns sehr wahrscheinlich sparen könnten.

Zum Transport hab ich dann den 25kg Motor vom über 60kg Spindelstock getrennt, damit es etwas leichter zu tragen ist :-D Auf dem Heimweg schon den treuen Nachbarn Robin F. aus D. angerufen und um Hilfe gebettelt. Alles war ruck zuck auf die Bank gehoben und verschraubt. Jetzt hieß es nur noch etwas Geduld, bis der Keilriemen endlich da ist…
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(Alf)
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drmariod
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Nun steht sie erst mal

Beitrag von drmariod »

4 ganze Tage musste ich auf den Keilriemen warten… Als er dann endlich angekommen war und ich unter realen Bedingungen getestet habe, war ich ein klein wenig enttäuscht. Der Motor fängt bei bestimmten Drehzahlen an stark zu vibrieren (Video). Nach kurze Rücksprache mit Jockel M. aus B. entschieden wir, dass wir zusätzlich eine Spannvorrichtung für den Motor anbringen müssen.
Soweit scheint es aber kein richtiges Problem zu sein und ich kann erst mal arbeiten. Auch steht die Maschine so stabil, sodass ich von den Vibrationen nicht wirklich etwas mitbekomme.
Hier werde ich mich mal bei meinem Schlosser melden und eine Spannvorrichtung konstruieren.

Trotz den Vibrationen habe ich die Bank bereits ohne Last für 60 Minuten laufen lassen und das bei 2200 Umdrehungen. Die Lager wurden dabei nur handwarm und ich denke, dass das ein gutes Zeichen ist. Auch gab es keine nennenswerten Geräusche, außer von der Motorlüftung. Ich bin mit dem Ergebnis soweit zufrieden.


Stellplatz

Bei dem Stellplatz in der Werkstatt bin ich noch nicht so ganz mit mir einig. Eigentlich wollte ich die Maschine auf einbetonierte Gewindestangen stellen und die Füße einzementieren, wie ich sie ursprünglich gekauft hatte. Allerdings kann ich mich nicht für einen finalen Platz entscheiden. Hier habe ich mich dann erst mal gegen einen festen Stand entschieden und mir erst noch mal ein paar Sportschuhe für die Bank gekauft. Somit kann ich die Bank dann noch mal verschieben, bis ich mir über den besten Standort einig bin.

Aber ansonsten wurde der Platz so ausgewählt, damit ich rechts neben der Bank noch das Fenster öffnen kann und dort auch genug Platz für die Kreisschere sein wird, die auf Rollen in die Nische geschoben werden kann. Weiterhin wurde die Bank leicht schräg zur Wand aufgestellt, damit man auch gut vom Ende aus an die Bank kommt. Hier war meine Idee, dass ich beim Aushöhlen von tieferen Gefäßen auch gut am Bankende stehen kann.

Mein Plan, am Ende der Bank eine Halteplatte für die Stratos Verlängerung anzubringen, habe ich jetzt erst mal aufgeschoben. Hier kann es gut sein, dass ich die Bank hierfür noch mal umstellen muss. Erst will ich sie so testen.

An die Wand kommen noch Halter für Drückstähle, Handauflagen und ein Regal für Drückformen. Dann ist dieser Arbeitsplatz erst mal eingerichtet.
Da steht sie, nach 8 Monaten.
Da steht sie, nach 8 Monaten.
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Der erste Rohling ist schon montiert
Der erste Rohling ist schon montiert
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Ich freu mich auf den Blick aus dem Fenster
Ich freu mich auf den Blick aus dem Fenster
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Fehlendes Werkzeug

Was ich irgendwie beim Einpacken der Bank wohl vergessen hatte war der Stift (fulcrum pin) für die Werkzeugauflage. Hier hatte ich dann endlich mal Gelegenheit auch meine geliehene Drehbank für die Werkzeugherstellung zu gebrauchen :-)
20mm Rundstahl überdreht und 9mm abgesetzt.
20mm Rundstahl überdreht und 9mm abgesetzt.
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Feintuning war auf der Schleifmaschine, der FU ist ja mittlerweile im Gehäuse
Feintuning war auf der Schleifmaschine, der FU ist ja mittlerweile im Gehäuse
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Die ersten Ergebnisse hatte ich ja schon beim Glöckchen gezeigt.


Erster Rohling

Mein ersten Rohling hab ich dann aus Buchenholz gemacht... Die Drückformen macht man häufig ein paar cm Höher als das geplante Objekt, so kann man es im Zweifel immer noch mal nacharbeiten, falls sich das Holz verzieht oder so.
Beim Gewindeschneiden in Buche muss man schon ordentlich Kraft aufwenden. Ich hab mit nem 41mm Forstnerbohrer vorgebohrt und direkt mit dem Gewinde angefangen. Als ich den Schneider dann raus drehen wollte, bekam ich dann leichte Probleme, denn das Futter löste sich von der Spindel. Hier kam dann endlich mal der Ablaufsicherungsring zum Einsatz und somit konnte ich den Gewindeschneider wieder aus dem Holz rausdrehen. Um eine Erfahrung reicher hatte ich dann beim zweiten Versucht die Bohrung mal ordentlich mit Ballistol eingesprüht, danach lies sich das Gewinde super leicht schneiden und auch der Gewindeschneider konnte leicht wieder entfernt werden.
Alles zusammen auf die Spindel gedreht, passt wie dafür gemacht :-D
M45x4.5 Gewindeschneider
M45x4.5 Gewindeschneider
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46mm Zentrierbund eingestochen
46mm Zentrierbund eingestochen
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Probesitz
Probesitz
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Faulenzer
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Re: Drückbank bleibt Drückbank

Beitrag von Faulenzer »

Schönes Maschinchen. :klatsch: :klatsch:

Nimm Leinöl in die Bohrung zum Gewinde schneiden.
Gruss Frank

Es gibt ein Leben nach der Arbeit.
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