Da ich mit meinen Ovalen offenbar (und zu meiner Freude) ein wenig Verwunderung auslösen konnte, möchte ich nun auch mit der Lösung nicht länger hinter dem Berg halten.
Johannes' Behauptung einer Neuerfindung des Ovalwerkes klingt mir ein wenig zu groß, aber Helfried's Vermutung „Passigvorrichtung mit Formkorrektur“ trifft es, ganz gut.
Auslöser für meine Entwicklung war eine kleine Diskussion mit Matzel.
Auf meine Feststellung, dass der Hub der Ovalschablone im Passiggerät halt immer gleich hoch bleibt (egal wie nahe am Werkstückzentrum gefräst wird), meinte er, man müsse halt irgendwie den Hub verkleinerrn können, z.B. mit einem Storchenschnabel …
Ein Storchenschnabel ist es zwar nicht geworden, aber meine Idee war, dass man ja auch mit einem um eine Achse drehenden Balken eine Auslenkung mit unterschiedlichem Hub abgreifen kann, je nachdem wie nahe man der Drehachse ist.
An einer Art Wippe, die von der ovalen Schablone angetrieben wird, kann ich also je nach Abstand von der Drehachse einen beliebig vergrößerten oder verkleinerten Hub abgreifen.
Da ich mit meiner Zwischenwelle, die ich für die Zahnräder verwende, bereits eine (zufälligerweise gut positionierte) Drehachse verfügbar hatte, war es kein großer Aufwand mehr, eine geeignete Wippe zu konstruieren und zu drucken, die auf der Welle sitzt und an der Schablone (auf der Spindelwelle) anliegt. Mein Lineartisch wird mit einem höhenverstellbaren Taster versehen, der an der Wippe einen vergrößerten oder verkleinerten Hub abgreift. Die Gewichtsbelastung des Lineartisches drückt den Taster an die Wippe und diese an die Schablone. Die Kraftüberrtragung ist also gegeben.
Aufwändig in Worten, ist das leicht im Bild zu sehen:
Das weiße Zahnrad ist das Transmissionszahnrad für das Getriebe; hier ohne Funktion kann es aber montiert bleiben.
Nun war der Zusammenhang zwischen dem (verkleinerten) abgegriffenen Hub und der erforderlichen Fräserpositionierung doch nicht ganz so simpel, als ich zunächst vermutet hatte und ich habe mich in einem Fehlversuch verlaufen, der lauter gleichartige, aber verdellte Ovale produzierte.
In einer Excel-Tabelle habe ich dann Schritt für Schritt den Zusammenhang zwischen den Maßen der Ovalschablone, dem Verkleinerungsverhältnis und der erforderlichen Fräserposition erarbeitet und dargestellt.
Dann musste ich „nur noch“ für jedes zu fräsende Oval die richtige Tasterhöhe und Fräserposition einstellen und das gewünschte Ergebnis war erreicht.
Falls jemand Interesse an der Tabelle und ihrer Entstehung hat, stelle ich das gerne noch dar.
Nachbemerkung 1: Da ich die Winkelfehler, die so eine Kippvorrichtung macht, eigentlich vermeiden wollte, habe ich auch über eine Lösung mit Linearschlitten nachgedacht. Das geht auch, ist aber deutlich aufwändiger und wäre an meiner Vorrichtung platzmäßig praktisch nicht unterzubringen gewesen.
Nachbemerkung 2: Statt einer ovalen Schablone kann ich natürlich auch eine anders geformte Schablone verkleinern.
Matthias
Auch ich bin gespannt auf die Ergebnisse.
Bin gespannt wie's weitergeht
