Eine weitere Vakuum-Spannvorrichtung - Erfahrungsbericht
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- Gerd57
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Eine weitere Vakuum-Spannvorrichtung - Erfahrungsbericht
Hallo zusammen,
die hier im Forum vorgestellten Vakuum-Spannvorrichtungen haben mich immer fasziniert. Nicht dass ich sowas als Hobbydrechsler wirklich gebraucht hätte. Aber diese Art des Spannens ist für etliche Werkstücke einfach elegant und sachgerecht: keine Spannspuren, komfortables Halten planer Werkstücke, einfaches Nachbearbeiten von Schalen- und Tellerböden usw. Ihr kennt das ja. Diese reizvollen Möglichkeiten ließen mir keine Ruhe, und jetzt ist sie nun „in Betrieb gegangen“.
Ohne die vielen Tips und Hinweise aus diesem Forum wäre meine Vorrichtung kaum zustande gekommen. Deshalb möchte ich sie hier vorstellen, auch wenn keine weltbewegenden Neuerungen daran zu finden sind. Aber dass eure Hilfen schließlich zu einer bereichernden Ergänzung meiner geliebten Drechselarbeit geführt haben, scheint mir doch zeigenswert.
Mein herzlicher Dank geht also an viele hilfsbereite Ratgeber, die ich hier nicht alle aufführen kann. Hervorheben möchte ich allerdings Matthias für seine ausführlichen Hinweise zu den Grundlagen der Vakuum-Anwendung sowie Fritz, der mich mit Geduld und großer Freundlichkeit neben vielen anderen Dingen seine V-Spannvorrichtung vor Ort begutachten ließ.
Ans Forum zurückgeben kann ich hier nun die Erfahrungen bei Planung und Bau. Ich habe versucht, alle notwendigen Teile und Arbeitsschritte aufzuführen, was dem einen oder anderen vielleicht eine zusätzliche Hilfe beim Bau einer eigenen Anlage sein kann, neben den anderen Beiträgen im Forum zu diesem Thema.
Planung
Ich gliedere das Ganze mal in sechs Baugruppen:
- Spindel-Anschluss
- Regelung
- Filter
- Manometer
- Pumpe
- Futter
Der Spindel-Anschluss
Da meine Bank (ältere magma 3) eine Hohlspindel besitzt (20mm Bohrung) sollte die Unterdruck-Zuführung darüber erfolgen. Vorhanden war am Ende der Welle ein aufgeschraubter Flansch, auf dem ein mir zu dünnes und obendrein aus Kunststoff gefertigtes Handrad befestigt war. Dieses wollte ich immer schon mal durch ein größeres aus Holz ersetzen. Für das neue Handrad drehte ich mit meinen bescheidenen Metalldreher-Künsten einen Anschlussflansch, der innen im neuen Handrad sitzt und beim Aufschrauben desselben luftdicht (Gummidichtung) an der Spindel anliegt. Der lange Überstand (der in die Spindelwelle hineinragt) dient der Führung der Adapter-Achse (siehe unten):
Außerdem war mir eine schnelle Demontage-Möglichkeit des Unterduck-Anschlusses wichtig, da die Auswerfer-Stange für MK3-Einsätze sowie die Zugschraube für ein Spannzangenfutter doch häufiger zum Einsatz kommt. Ich entschied mich deshalb für eine Art Magnetkupplung, die werkzeuglos und mit einem Handgriff zu lösen ist. Das abgebildete Teil sollte eigentlich erstmal ein Prototyp sein, funktioniert aber (bisher) so zufriedenstellend, dass ich erstmal damit weiterarbeite. Die Bauform ist nichts neues. Sie besteht aus einer Messinghülse, in die zwei Lagersitze für 2 Rillenkugellager eingedreht wurden. In den Lagern läuft die 12 mm Messingachse, durch die der Unterdruck geleitet wird. Ich hatte urprünglich die Hoffnung, dass die Lager (RS-Ausführung) vielleicht dicht genug wären, das stellte sich aber als frommer Wunsch heraus. Daher wurde das Gehäuse links mit einem POM-Deckel abgedichtet, rechts dito, aber aus Messing.
Nach etwas Suche fand ich einen Neodym-Ringmagnet (D=25mm) mit 12 mm Innenloch, der nach etwas Anpassung (Beschichtung entfernen) spielarm aber doch noch verschiebbar auf die 12 mm Achse passte. Die Abdichtung ist nun etwas simpel gestrickt, funktioniert bisher aber sehr gut. Auf beiden Seiten des Magneten sitzt ein O-Ring auf der Achse, auf der Gehäuseseite sitzt zusätzlich eine 0,2mm geschliffene Stahlscheibe zwischen O-Ring und Messingdeckel, um die Reibung möglichst gering zu halten.
Die Funktion ist nun einfach: der ziemlich energische Magnet zieht einerseits gegen das Rillenkugellager im Messinggehäuse, auf der anderen Seite gegen den Flansch. Das ganze schnappt ab etwa 15 mm Entfernung zusammen. Die O-Ringe werden komprimiert und bleiben unter gleichmäßigem Druck, und das Ganze ist dicht. Richtig fachmännisch ist das sicher nicht, ob der linke O-Ring das dauerhaft aushält (Reibung) wird sich zeigen. Da aber selbst bei einem „Auflösen“ dieses Rings kein rapider Druckanstieg passiert (die Luft müsste dann immer noch durch das vordere Lager) scheint mir die Lösung vertretbar. Ein Tropfen Silikon-Öl an dieser Stelle vermindert die Reibung ebenfalls noch. Wichtig ist natürlich, dass bis auf den Wellen-Flansch und die eingebauten Lager unmagnetische Werkstoffe verwendet werden. Das Ganze könnte sicher auch aus Kunststoff (POM) angefertigt werden.
Der Adapter wird mittels kurzem Schlauchstück und Druckluft-Kupplung am Ventilteil „angedockt“.
Regelung
Auch die notwendigen Ventile wollte ich leicht abnehmbar haben, um das Schlauchgedöns bei Nichtgebrauch entfernen zu können. Das Ganze ist auf einem Stück Sperrholz montiert und hinten mit zwei HDD-Magneten versehen (den alten Festplatten sei Dank). Es empfiehlt sich, diese starken Magnete mit dünnem Gummi zu belegen (z.B. alter Fahrradschlauch), das steigert die Rutschfestigkeit enorm, schont den Lack und vermindert auch die Bruchgefahr dieser recht breitflächigen, aber dünnen Magnetplatten. Es sind also nur zwei Druckluft-Kupplungen zu lösen, dann kann die Ventileinheit mit einem Griff weggenommen werden. Auf den Anschluss unten am Filter kommt dann eine innen mit etwas selbstklebendem Schaumstoff ausgekleidete Filmdose als Staubschutz.
Das linke Ventil gibt den Unterdruck auf die Spindel, das rechte gibt Nebenluft zu (für geringeren Unterdruck, z.B. bei großen Schalen) oder belüftet die Spindel ganz (Abnehmen des Werkstücks). Die Nebenluft wird durch einen kleinen Papierfilter angesaugt, der (nur) zur Fixierung in einem Loch des großen Filterhalters unten steckt (siehe Foto).
Filterung
Für die Filterung der angesaugten Luft vor der Pumpe habe ich mich für einen Wasserfilter entschieden. Die Gründe waren:
- leicht austauschbare Filter-Patrone
- es gibt verschiedene genormte Patronen (eingesetzt ist zur Zeit ein 5µ-Einsatz)
- grobe Verschmutzung von außen sichtbar
- Befestigung war an zwei vorhandenen Gewinden im Gussbett möglich
- Montage aller T-Stücke am Filtergehäuse, sodass nichts herumbaumelt
- kleines Vakuum-Speichervolumen (~ 2 Liter)
Zwei Anschlüsse sind als Schnellkupplung ausgeführt (Unterdruck von der Pumpe und Saugleitung zur Ventil-Einheit).
Links ohne, rechts mit angeschlossener Ventil-Einheit:
Manometer
Zur Kontrolle des Unterdrucks habe ich zwei Manometer verwendet, die wieder mittels HDD-Magneten am Gehäuse des Riementriebs sitzen. Während des Baus gelang mir noch der „Fang“ eines 100 mm Instruments von Leybold (Genauigkeitsklasse 1), das nun als Hauptanzeige dient (Unterdruck an der Spindel). Das zweite, kleinere Manometer sitzt vor dem Filter und zeigt also den direkt von der Pumpe kommenden Unterdruck an. Eine größere werdende Differenz beider Anzeigen weist auf einen zunehmend verschmutztes Filter hin (oder sonst eine Leitungs-Verstopfung hinter dem Filter).
Warum das wichtig sein könnte: Ein einzelnes Manometer an der Spindel kann täuschen. Der Unterduck baut sich auf, bei einem plötzlich auftretenden Riss im Holz bricht er aber blitzartig zusammen, weil die Pumpe durch einen zugesetzten Filter die eintretende Luft nicht schnell genug absaugen kann. Dieser Gefahr soll mit der doppelten Anzeige vor/hinter dem Filter vorgebeugt werden.
Die Pumpe
Zur Frage „welche Pumpe ist geeignet“ gibt es einen Extra-Beitrag mit etlichen Expertentips, die man dort nachlesen kann:
viewtopic.php?t=20137&highlight=
Zunächst habe ich mit einer alten DDR-Pumpe experimentiert, die mir aber zu wenig Leistung bot, ziemlichen Krach machte und ölte. Den Ratschlägen folgend (siehe Link) bin ich dann auf die Suche nach einer soliden Drehschieber-Pumpe gegangen, erst mal über Wochen erfolglos. Eine nagelneue Busch-Pumpe mit 10m³ ging mir durch die Lappen, da sie fast 300 Euro erzielte. Zwischendurch kam ich in Versuchung, eine neue China-Pumpe zu kaufen, die man bei 6-8 m³ Leistung für rund 200 Euro bekommt. Aber ich habe der Versuchung widerstanden...
Als ich dann mit einer 30 Jahre alten (!) Leybold-Pumpe (D6A, 6 m³, Drehstromantrieb) für 190,- Euronen vom Händler nach Hause fuhr, kamen mir aber doch Fragen, ob das nun so richtig war. Gut, ich hatte Rückgaberecht und Garantie, aber trotzdem. Nach Begutachtung und Inbetriebnahme verflüchtigten sich die Bedenken aber schnell. Zwar dachte ich nach dem ersten Einschalten, das Ding liefe gar nicht richtig. Aber die Pumpe war und ist tatsächlich so leise und laufruhig. Gemäß den Wartungs-Anweisungen von Leybold habe ich die Pumpe gereinigt und mit neuem Öl versehen, das wars.
Dazu ein Hinweis: wenn man nicht wirklich genau weiß, was mit einer gebrauchten Pumpe gefördert worden ist, sollte man etwas vorsichtig sein. Rückstände in der Pumpe könnten giftig sein. Leybold etwa verlangt eine Unbedenklichkeitserklärung, wenn man denen eine Pumpe zur Reparatur oder dergleichen einschickt (steht im Bedienungsheft der Pumpe). Also Reinigung/Ölwechsel am besten draußen vornehmen (Belüftung), Gummihandschuhe tragen, Altöl sachgerecht entsorgen.
Mittlerweile bin ich froh über den Kauf, letztlich finde ich den Preis angemessen. Die Pumpe verfügt über internen Ölfilter/-abscheider (als Patrone, wechselbar). Das Auslassventil wird über einen Kolben betätigt. Bei Ausfall des Motors (z.B. Strom weg) öffnet ein Fliehkraftschalter ein Ventil, der Kolben des Auslassventils wird belüftet und presst den Ventilteller gegen seinen Sitz. Der Unterduck bleibt also voll erhalten. Stromausfälle sind zwar selten, aber es ist beruhigend zu wissen, dass einem dann nicht gleich das Werkstück um die Ohren fliegt (danke an ManfredK für seine Sicherheitshinweise). Die Leybold-Pumpe ist ein Stück guter Maschinenbau, leise und laufruhig, und (das ist natürlich nur ein Spleen von mir) ich mag solche alten, guten Teile einfach.
Als einzige Ergänzung habe ich den Ausgang der Pumpe mit einem zusätzlichen Geruchsfilter ausgestattet. Nicht dass da Tröpfchen heraus kämen, aber ein leichter Ölgeruch (vor allem wenn die Pumpe und damit das Öl warm gelaufen sind) war doch wahrnehmbar. Der „Auspuff“ besteht aus irgendeinem Schreibtisch-Utensil (für Stifte), den Aufbau ersieht man aus den Bildern. Der Filter selbst besteht aus dicht gewickelter Filtermatte, wie sie auch für Dunstabzugshauben in der Küche verwendet werden (Fettfilter). Die Wirkung ist überraschend gut, Geruch ist kaum noch wahrzunehmen und die Luftgeräusche am Pumpenausgang werden deutlich bedämpft.
Ein erstes Futter - Planscheibe
Hier gibt es nichts besonderes zu berichten. Aus Multiplex gefertigte große Planscheibe, mit 2 mm Gummimatte beklebt. Ich war allerdings erstaunt, wie viel Nebenluft über den Spindelkopf und offenbar auch durch das Multiplex zunächst eindrang, obwohl ich das Holz mit Einlassgrund behandelt und gegen die Planscheibe abgedichtet hatte (Hylomar). Daher wurde (ähnlich wie bei dem Anschlussflansch hinten an der Welle) noch ein Messingflansch eingebracht, der ähnlich einem Schlauchanschluss beim Aufschrauben der Planscheibe vor die Spindelöffnung kommt und auf der letzten Vierteldrehung mir dieser luftdicht (Gummidichtung) abschließt. Der Gummibelag wurde vorne mit dem Ende des Messingflansches verklebt, danach waren die Luftverluste beseitigt.
Das rechte Bild zeigt die laufende Planscheibe, vor die Öffnung ist ein Stückchen Gummi zur Abdichtung gelegt. Dabei zeigt das Manometer einen Unterdruck zwischen Null und dem ersten Teilstrich an, also ein paar Millibar.
Das erste Werkstück, mit Vakuum gespannt
Seit 20 Jahren lag in meinem kleinen Holzlager ein Stück geriegelte Esche, mit dem manche Erinnerungen verbunden sind (die ich hier nicht erzählen brauche). Daraus wollte ich immer mal etwas drehen, verschob das aber aufgrund der geringen Dicke des Holzes immer wieder (26 mm, von dem ich möglichst wenig verlieren wollte). Mit diesem Stück wurde die Vakuum-Spannvorrichtung „eingeweiht“. Eine etwa 2mm dicke Luftpolsterfolie diente als Abstandhalter, um den Unterdruck-Raum hinter dem Holz zu bilden. Dabei stellte sich ein Unterdruck von etwa 150 mBar ein, das entsprach einem Anpressdruck von 15 x 15 x 0,85, also etwa 190 kg. Diese Luftpolsterfolie gleicht sehr gut Unregelmäßigkeiten aus (z.B. beim Nachdrehen oder Schleifen älterer Sachen, die nicht mehr ganz plan aufliegen). Allerdings ist sie auch recht glatt, da gibt es sicher noch geeignetere Materialien.
Rückblick und Fazit
Es gab natürlich auch hier und da Schwierigkeiten. Durch meine bescheidenen Metalldreher-Fähigkeiten und auch das Fehlen einer entsprechende Ausstattung entstanden Kompromisse bzw. nicht wirklich überzeugend ausgeführte Details. So konnte ich beispielsweise den Ansaugflasch am Handrad nur einfach bohren (12 mm), da mir Bohrer mit entsprechendem Untermaß und eine Reibahle nicht zur Verfügung standen. Das führte dann zwangsläufig zu einem Übermaß von ca. 2 Zehnteln, sodass die Messingachse leichtes Spiel hatte. Kompensiert habe ich das mit Kupferstreifen, und das ist natürlich Gebastel. Auch das Ansaugstück mit der Abdichtung über O-Ringe ist technisch sicher fragwürdig. Diese Dinge könnten also besser gelöst werden.
Insgesamt ist aber trotz dieser Mängel die Anlage funktionsfähig und eine enorme Bereicherung. Alleine die Möglichkeit, (wie gestern gemacht) eine fertig gedrehte Kugel im Vaku-Futter fertig schleifen zu können, mit freier Zugänglichkeit von vorne... Vakuum aus, Kugel versetzt wieder ansetzen, Vakuum ein, weiter schleifen. Das macht einfach Spaß.
Hier noch ein paar Bilder der Vorrichtung im Ganzen. Die Kosten beliefen sich auf rund 270,- Euro.
So, nun bin ich am Ende mit meinem Bericht. Ich hoffe der ein oder andere hat etwas davon beim Lesen. Ergänzungen/Berichtigungen/Kommentare sind natürlich wie immer erwünscht.
Zum Schluss das fertige erste Werkstück, wenig profiliert, um vor allem die Maserung zum Ausdruck kommen zu lassen. Vielleicht für einen Kreisel oder so was.
die hier im Forum vorgestellten Vakuum-Spannvorrichtungen haben mich immer fasziniert. Nicht dass ich sowas als Hobbydrechsler wirklich gebraucht hätte. Aber diese Art des Spannens ist für etliche Werkstücke einfach elegant und sachgerecht: keine Spannspuren, komfortables Halten planer Werkstücke, einfaches Nachbearbeiten von Schalen- und Tellerböden usw. Ihr kennt das ja. Diese reizvollen Möglichkeiten ließen mir keine Ruhe, und jetzt ist sie nun „in Betrieb gegangen“.
Ohne die vielen Tips und Hinweise aus diesem Forum wäre meine Vorrichtung kaum zustande gekommen. Deshalb möchte ich sie hier vorstellen, auch wenn keine weltbewegenden Neuerungen daran zu finden sind. Aber dass eure Hilfen schließlich zu einer bereichernden Ergänzung meiner geliebten Drechselarbeit geführt haben, scheint mir doch zeigenswert.
Mein herzlicher Dank geht also an viele hilfsbereite Ratgeber, die ich hier nicht alle aufführen kann. Hervorheben möchte ich allerdings Matthias für seine ausführlichen Hinweise zu den Grundlagen der Vakuum-Anwendung sowie Fritz, der mich mit Geduld und großer Freundlichkeit neben vielen anderen Dingen seine V-Spannvorrichtung vor Ort begutachten ließ.
Ans Forum zurückgeben kann ich hier nun die Erfahrungen bei Planung und Bau. Ich habe versucht, alle notwendigen Teile und Arbeitsschritte aufzuführen, was dem einen oder anderen vielleicht eine zusätzliche Hilfe beim Bau einer eigenen Anlage sein kann, neben den anderen Beiträgen im Forum zu diesem Thema.
Planung
Ich gliedere das Ganze mal in sechs Baugruppen:
- Spindel-Anschluss
- Regelung
- Filter
- Manometer
- Pumpe
- Futter
Der Spindel-Anschluss
Da meine Bank (ältere magma 3) eine Hohlspindel besitzt (20mm Bohrung) sollte die Unterdruck-Zuführung darüber erfolgen. Vorhanden war am Ende der Welle ein aufgeschraubter Flansch, auf dem ein mir zu dünnes und obendrein aus Kunststoff gefertigtes Handrad befestigt war. Dieses wollte ich immer schon mal durch ein größeres aus Holz ersetzen. Für das neue Handrad drehte ich mit meinen bescheidenen Metalldreher-Künsten einen Anschlussflansch, der innen im neuen Handrad sitzt und beim Aufschrauben desselben luftdicht (Gummidichtung) an der Spindel anliegt. Der lange Überstand (der in die Spindelwelle hineinragt) dient der Führung der Adapter-Achse (siehe unten):
Außerdem war mir eine schnelle Demontage-Möglichkeit des Unterduck-Anschlusses wichtig, da die Auswerfer-Stange für MK3-Einsätze sowie die Zugschraube für ein Spannzangenfutter doch häufiger zum Einsatz kommt. Ich entschied mich deshalb für eine Art Magnetkupplung, die werkzeuglos und mit einem Handgriff zu lösen ist. Das abgebildete Teil sollte eigentlich erstmal ein Prototyp sein, funktioniert aber (bisher) so zufriedenstellend, dass ich erstmal damit weiterarbeite. Die Bauform ist nichts neues. Sie besteht aus einer Messinghülse, in die zwei Lagersitze für 2 Rillenkugellager eingedreht wurden. In den Lagern läuft die 12 mm Messingachse, durch die der Unterdruck geleitet wird. Ich hatte urprünglich die Hoffnung, dass die Lager (RS-Ausführung) vielleicht dicht genug wären, das stellte sich aber als frommer Wunsch heraus. Daher wurde das Gehäuse links mit einem POM-Deckel abgedichtet, rechts dito, aber aus Messing.
Nach etwas Suche fand ich einen Neodym-Ringmagnet (D=25mm) mit 12 mm Innenloch, der nach etwas Anpassung (Beschichtung entfernen) spielarm aber doch noch verschiebbar auf die 12 mm Achse passte. Die Abdichtung ist nun etwas simpel gestrickt, funktioniert bisher aber sehr gut. Auf beiden Seiten des Magneten sitzt ein O-Ring auf der Achse, auf der Gehäuseseite sitzt zusätzlich eine 0,2mm geschliffene Stahlscheibe zwischen O-Ring und Messingdeckel, um die Reibung möglichst gering zu halten.
Die Funktion ist nun einfach: der ziemlich energische Magnet zieht einerseits gegen das Rillenkugellager im Messinggehäuse, auf der anderen Seite gegen den Flansch. Das ganze schnappt ab etwa 15 mm Entfernung zusammen. Die O-Ringe werden komprimiert und bleiben unter gleichmäßigem Druck, und das Ganze ist dicht. Richtig fachmännisch ist das sicher nicht, ob der linke O-Ring das dauerhaft aushält (Reibung) wird sich zeigen. Da aber selbst bei einem „Auflösen“ dieses Rings kein rapider Druckanstieg passiert (die Luft müsste dann immer noch durch das vordere Lager) scheint mir die Lösung vertretbar. Ein Tropfen Silikon-Öl an dieser Stelle vermindert die Reibung ebenfalls noch. Wichtig ist natürlich, dass bis auf den Wellen-Flansch und die eingebauten Lager unmagnetische Werkstoffe verwendet werden. Das Ganze könnte sicher auch aus Kunststoff (POM) angefertigt werden.
Der Adapter wird mittels kurzem Schlauchstück und Druckluft-Kupplung am Ventilteil „angedockt“.
Regelung
Auch die notwendigen Ventile wollte ich leicht abnehmbar haben, um das Schlauchgedöns bei Nichtgebrauch entfernen zu können. Das Ganze ist auf einem Stück Sperrholz montiert und hinten mit zwei HDD-Magneten versehen (den alten Festplatten sei Dank). Es empfiehlt sich, diese starken Magnete mit dünnem Gummi zu belegen (z.B. alter Fahrradschlauch), das steigert die Rutschfestigkeit enorm, schont den Lack und vermindert auch die Bruchgefahr dieser recht breitflächigen, aber dünnen Magnetplatten. Es sind also nur zwei Druckluft-Kupplungen zu lösen, dann kann die Ventileinheit mit einem Griff weggenommen werden. Auf den Anschluss unten am Filter kommt dann eine innen mit etwas selbstklebendem Schaumstoff ausgekleidete Filmdose als Staubschutz.
Das linke Ventil gibt den Unterdruck auf die Spindel, das rechte gibt Nebenluft zu (für geringeren Unterdruck, z.B. bei großen Schalen) oder belüftet die Spindel ganz (Abnehmen des Werkstücks). Die Nebenluft wird durch einen kleinen Papierfilter angesaugt, der (nur) zur Fixierung in einem Loch des großen Filterhalters unten steckt (siehe Foto).
Filterung
Für die Filterung der angesaugten Luft vor der Pumpe habe ich mich für einen Wasserfilter entschieden. Die Gründe waren:
- leicht austauschbare Filter-Patrone
- es gibt verschiedene genormte Patronen (eingesetzt ist zur Zeit ein 5µ-Einsatz)
- grobe Verschmutzung von außen sichtbar
- Befestigung war an zwei vorhandenen Gewinden im Gussbett möglich
- Montage aller T-Stücke am Filtergehäuse, sodass nichts herumbaumelt
- kleines Vakuum-Speichervolumen (~ 2 Liter)
Zwei Anschlüsse sind als Schnellkupplung ausgeführt (Unterdruck von der Pumpe und Saugleitung zur Ventil-Einheit).
Links ohne, rechts mit angeschlossener Ventil-Einheit:
Manometer
Zur Kontrolle des Unterdrucks habe ich zwei Manometer verwendet, die wieder mittels HDD-Magneten am Gehäuse des Riementriebs sitzen. Während des Baus gelang mir noch der „Fang“ eines 100 mm Instruments von Leybold (Genauigkeitsklasse 1), das nun als Hauptanzeige dient (Unterdruck an der Spindel). Das zweite, kleinere Manometer sitzt vor dem Filter und zeigt also den direkt von der Pumpe kommenden Unterdruck an. Eine größere werdende Differenz beider Anzeigen weist auf einen zunehmend verschmutztes Filter hin (oder sonst eine Leitungs-Verstopfung hinter dem Filter).
Warum das wichtig sein könnte: Ein einzelnes Manometer an der Spindel kann täuschen. Der Unterduck baut sich auf, bei einem plötzlich auftretenden Riss im Holz bricht er aber blitzartig zusammen, weil die Pumpe durch einen zugesetzten Filter die eintretende Luft nicht schnell genug absaugen kann. Dieser Gefahr soll mit der doppelten Anzeige vor/hinter dem Filter vorgebeugt werden.
Die Pumpe
Zur Frage „welche Pumpe ist geeignet“ gibt es einen Extra-Beitrag mit etlichen Expertentips, die man dort nachlesen kann:
viewtopic.php?t=20137&highlight=
Zunächst habe ich mit einer alten DDR-Pumpe experimentiert, die mir aber zu wenig Leistung bot, ziemlichen Krach machte und ölte. Den Ratschlägen folgend (siehe Link) bin ich dann auf die Suche nach einer soliden Drehschieber-Pumpe gegangen, erst mal über Wochen erfolglos. Eine nagelneue Busch-Pumpe mit 10m³ ging mir durch die Lappen, da sie fast 300 Euro erzielte. Zwischendurch kam ich in Versuchung, eine neue China-Pumpe zu kaufen, die man bei 6-8 m³ Leistung für rund 200 Euro bekommt. Aber ich habe der Versuchung widerstanden...
Als ich dann mit einer 30 Jahre alten (!) Leybold-Pumpe (D6A, 6 m³, Drehstromantrieb) für 190,- Euronen vom Händler nach Hause fuhr, kamen mir aber doch Fragen, ob das nun so richtig war. Gut, ich hatte Rückgaberecht und Garantie, aber trotzdem. Nach Begutachtung und Inbetriebnahme verflüchtigten sich die Bedenken aber schnell. Zwar dachte ich nach dem ersten Einschalten, das Ding liefe gar nicht richtig. Aber die Pumpe war und ist tatsächlich so leise und laufruhig. Gemäß den Wartungs-Anweisungen von Leybold habe ich die Pumpe gereinigt und mit neuem Öl versehen, das wars.
Dazu ein Hinweis: wenn man nicht wirklich genau weiß, was mit einer gebrauchten Pumpe gefördert worden ist, sollte man etwas vorsichtig sein. Rückstände in der Pumpe könnten giftig sein. Leybold etwa verlangt eine Unbedenklichkeitserklärung, wenn man denen eine Pumpe zur Reparatur oder dergleichen einschickt (steht im Bedienungsheft der Pumpe). Also Reinigung/Ölwechsel am besten draußen vornehmen (Belüftung), Gummihandschuhe tragen, Altöl sachgerecht entsorgen.
Mittlerweile bin ich froh über den Kauf, letztlich finde ich den Preis angemessen. Die Pumpe verfügt über internen Ölfilter/-abscheider (als Patrone, wechselbar). Das Auslassventil wird über einen Kolben betätigt. Bei Ausfall des Motors (z.B. Strom weg) öffnet ein Fliehkraftschalter ein Ventil, der Kolben des Auslassventils wird belüftet und presst den Ventilteller gegen seinen Sitz. Der Unterduck bleibt also voll erhalten. Stromausfälle sind zwar selten, aber es ist beruhigend zu wissen, dass einem dann nicht gleich das Werkstück um die Ohren fliegt (danke an ManfredK für seine Sicherheitshinweise). Die Leybold-Pumpe ist ein Stück guter Maschinenbau, leise und laufruhig, und (das ist natürlich nur ein Spleen von mir) ich mag solche alten, guten Teile einfach.
Als einzige Ergänzung habe ich den Ausgang der Pumpe mit einem zusätzlichen Geruchsfilter ausgestattet. Nicht dass da Tröpfchen heraus kämen, aber ein leichter Ölgeruch (vor allem wenn die Pumpe und damit das Öl warm gelaufen sind) war doch wahrnehmbar. Der „Auspuff“ besteht aus irgendeinem Schreibtisch-Utensil (für Stifte), den Aufbau ersieht man aus den Bildern. Der Filter selbst besteht aus dicht gewickelter Filtermatte, wie sie auch für Dunstabzugshauben in der Küche verwendet werden (Fettfilter). Die Wirkung ist überraschend gut, Geruch ist kaum noch wahrzunehmen und die Luftgeräusche am Pumpenausgang werden deutlich bedämpft.
Ein erstes Futter - Planscheibe
Hier gibt es nichts besonderes zu berichten. Aus Multiplex gefertigte große Planscheibe, mit 2 mm Gummimatte beklebt. Ich war allerdings erstaunt, wie viel Nebenluft über den Spindelkopf und offenbar auch durch das Multiplex zunächst eindrang, obwohl ich das Holz mit Einlassgrund behandelt und gegen die Planscheibe abgedichtet hatte (Hylomar). Daher wurde (ähnlich wie bei dem Anschlussflansch hinten an der Welle) noch ein Messingflansch eingebracht, der ähnlich einem Schlauchanschluss beim Aufschrauben der Planscheibe vor die Spindelöffnung kommt und auf der letzten Vierteldrehung mir dieser luftdicht (Gummidichtung) abschließt. Der Gummibelag wurde vorne mit dem Ende des Messingflansches verklebt, danach waren die Luftverluste beseitigt.
Das rechte Bild zeigt die laufende Planscheibe, vor die Öffnung ist ein Stückchen Gummi zur Abdichtung gelegt. Dabei zeigt das Manometer einen Unterdruck zwischen Null und dem ersten Teilstrich an, also ein paar Millibar.
Das erste Werkstück, mit Vakuum gespannt
Seit 20 Jahren lag in meinem kleinen Holzlager ein Stück geriegelte Esche, mit dem manche Erinnerungen verbunden sind (die ich hier nicht erzählen brauche). Daraus wollte ich immer mal etwas drehen, verschob das aber aufgrund der geringen Dicke des Holzes immer wieder (26 mm, von dem ich möglichst wenig verlieren wollte). Mit diesem Stück wurde die Vakuum-Spannvorrichtung „eingeweiht“. Eine etwa 2mm dicke Luftpolsterfolie diente als Abstandhalter, um den Unterdruck-Raum hinter dem Holz zu bilden. Dabei stellte sich ein Unterdruck von etwa 150 mBar ein, das entsprach einem Anpressdruck von 15 x 15 x 0,85, also etwa 190 kg. Diese Luftpolsterfolie gleicht sehr gut Unregelmäßigkeiten aus (z.B. beim Nachdrehen oder Schleifen älterer Sachen, die nicht mehr ganz plan aufliegen). Allerdings ist sie auch recht glatt, da gibt es sicher noch geeignetere Materialien.
Rückblick und Fazit
Es gab natürlich auch hier und da Schwierigkeiten. Durch meine bescheidenen Metalldreher-Fähigkeiten und auch das Fehlen einer entsprechende Ausstattung entstanden Kompromisse bzw. nicht wirklich überzeugend ausgeführte Details. So konnte ich beispielsweise den Ansaugflasch am Handrad nur einfach bohren (12 mm), da mir Bohrer mit entsprechendem Untermaß und eine Reibahle nicht zur Verfügung standen. Das führte dann zwangsläufig zu einem Übermaß von ca. 2 Zehnteln, sodass die Messingachse leichtes Spiel hatte. Kompensiert habe ich das mit Kupferstreifen, und das ist natürlich Gebastel. Auch das Ansaugstück mit der Abdichtung über O-Ringe ist technisch sicher fragwürdig. Diese Dinge könnten also besser gelöst werden.
Insgesamt ist aber trotz dieser Mängel die Anlage funktionsfähig und eine enorme Bereicherung. Alleine die Möglichkeit, (wie gestern gemacht) eine fertig gedrehte Kugel im Vaku-Futter fertig schleifen zu können, mit freier Zugänglichkeit von vorne... Vakuum aus, Kugel versetzt wieder ansetzen, Vakuum ein, weiter schleifen. Das macht einfach Spaß.
Hier noch ein paar Bilder der Vorrichtung im Ganzen. Die Kosten beliefen sich auf rund 270,- Euro.
So, nun bin ich am Ende mit meinem Bericht. Ich hoffe der ein oder andere hat etwas davon beim Lesen. Ergänzungen/Berichtigungen/Kommentare sind natürlich wie immer erwünscht.
Zum Schluss das fertige erste Werkstück, wenig profiliert, um vor allem die Maserung zum Ausdruck kommen zu lassen. Vielleicht für einen Kreisel oder so was.
Zuletzt geändert von Gerd57 am 30.01.2011 - 15:00:13, insgesamt 1-mal geändert.
Gruß
Gerd
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Gerd,
eine interessante Konstruktion, sauber ausgeführt.
Besonders die Wahl des Filters regt zur Nachahmung an.
Ebenfalls die Magnetkupplung.
Die O-Ringe werden unter dem dauernden Druck des Ringmagnets wahrscheinlich zu einem Verschleißteil. Ich empfehle da dringend die Nachrüstung mit einem Wellendichtring.
Vor dem "Fliegengehen" eine Werkstücks brauchst Du nicht so viel Angst haben.
Erstaunlicherweise fallen die einfach runter. Ist mir mehrfach, allerdings mit kleineren Teilen, passiert.
Gruß Fritz
eine interessante Konstruktion, sauber ausgeführt.
Besonders die Wahl des Filters regt zur Nachahmung an.
Ebenfalls die Magnetkupplung.
Die O-Ringe werden unter dem dauernden Druck des Ringmagnets wahrscheinlich zu einem Verschleißteil. Ich empfehle da dringend die Nachrüstung mit einem Wellendichtring.
Vor dem "Fliegengehen" eine Werkstücks brauchst Du nicht so viel Angst haben.
Erstaunlicherweise fallen die einfach runter. Ist mir mehrfach, allerdings mit kleineren Teilen, passiert.
Gruß Fritz
alles wird rund -- manchmal
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- mhoff
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Hallo Gerd,
toller Bericht - Vakuum steht auch noch auf meiner ToDo Liste - brauche ich zwar nicht macht aber Spaß zu bauen - lese so was immer besonders gerne und Aufmerksam.
Deine Lösung gefällt mir gut - schön einfach mit zwei Ventilen, ohne große Steuerung.
Klappt denn das Einstellen des Unterdrucks über dein Nebenluft Ventil gut ?
Du hast ja lauter Dinge verwendet die für Druckluft gedacht sind (z.B: Kupplungen) hast du da keine Nebenluft Probleme festgestellt ?
Deine Drehdurchführung gefällt mir gut. Ich werde meine auch auf alle Fälle selber bauen (weils Spaß macht). Sowas haben ja schon einige hier im Forum gebaut aber nie genau erklärt / gezeigt wie sie es machen. Deine Erklärung habe ich aber nicht kapiert. (Meine bisherige Hoffnung war auch dass ein paar RS Lager in Reihe dicht genug sind... )
Kannst du mir das noch mal erklären oder genauer zeigen oder gar zeichnen ?
Grüße aus Heidelberg - Michael (Der dir gerne mit einer 12 Reibahle ausgeholfen hätte)
(Pumpe habe ich schon - Pumpenöl auch - fehlt noch der Rest)
toller Bericht - Vakuum steht auch noch auf meiner ToDo Liste - brauche ich zwar nicht macht aber Spaß zu bauen - lese so was immer besonders gerne und Aufmerksam.
Deine Lösung gefällt mir gut - schön einfach mit zwei Ventilen, ohne große Steuerung.
Klappt denn das Einstellen des Unterdrucks über dein Nebenluft Ventil gut ?
Du hast ja lauter Dinge verwendet die für Druckluft gedacht sind (z.B: Kupplungen) hast du da keine Nebenluft Probleme festgestellt ?
Deine Drehdurchführung gefällt mir gut. Ich werde meine auch auf alle Fälle selber bauen (weils Spaß macht). Sowas haben ja schon einige hier im Forum gebaut aber nie genau erklärt / gezeigt wie sie es machen. Deine Erklärung habe ich aber nicht kapiert. (Meine bisherige Hoffnung war auch dass ein paar RS Lager in Reihe dicht genug sind... )
Kannst du mir das noch mal erklären oder genauer zeigen oder gar zeichnen ?
Grüße aus Heidelberg - Michael (Der dir gerne mit einer 12 Reibahle ausgeholfen hätte)
(Pumpe habe ich schon - Pumpenöl auch - fehlt noch der Rest)
Zuletzt geändert von mhoff am 31.01.2011 - 11:28:15, insgesamt 1-mal geändert.
- Gerd57
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- Ort: Linzgau
Hallo zusammen,
ich möchte mich zunächst für eure Kommentare bedanken! Ist schön wenn man merkt, dass es gelesen wird.
@Michael
Ein anderer Aspekt ist ja, im Bedarfsfall schnell viel Nebenluft geben zu können. Bei großen Sachen sind die Drücke enorm, z.B. 35 cm Schale >> 480kg schon bei HALBEM Vakuum (500 mBar). Wenn das Holz anfängt zu knistern und ich dann etwa ein Drehventil schnell aufdrehen müsste ...
Wie oben gesagt, ein Prototyp und in mehrerer Hinsicht verbesserungswürdig. Die Sache mit der Magnet-Kupplung finde ich allerdings schon elegant und sie ist wirklich fix bedienbar. An- und Abbauen der Bedieneinheit plus Wellenadapter ist in 15-20 Sek. erledigt. Dieses Prinzip in Verbindung mit einer vernünftigen Wellendichtung ...
@ Didi
ich möchte mich zunächst für eure Kommentare bedanken! Ist schön wenn man merkt, dass es gelesen wird.
@Michael
Es geht, aber nicht besonders feinfühlig. Der Bereich, den man zum Regeln nutzen kann, ist eher zu klein. Er beträgt vielleicht 15 mm Weg am Hahngriff außen. Aber welche Ventil-Bauart wäre da geeigneter?Klappt denn das Einstellen des Unterdrucks über dein Nebenluft Ventil gut ?
Ein anderer Aspekt ist ja, im Bedarfsfall schnell viel Nebenluft geben zu können. Bei großen Sachen sind die Drücke enorm, z.B. 35 cm Schale >> 480kg schon bei HALBEM Vakuum (500 mBar). Wenn das Holz anfängt zu knistern und ich dann etwa ein Drehventil schnell aufdrehen müsste ...
Da hatte ich auch etwas Bedenken, aber diese Kupplungen sind wohl in beiden Richtungen dicht. Keine Probleme.Du hast ja lauter Dinge verwendet die für Druckluft gedacht sind (z.B: Kupplungen) hast du da keine Nebenluft Probleme festgestellt ?
Das ist schlecht, weil dann wohl schlecht erklärtDeine Erklärung habe ich aber nicht kapiert.
Bitte schön, aber nicht maßstabsgerecht und auf die Schnelle:Kannst du mir das noch mal erklären oder genauer zeigen oder gar zeichnen ?
Wie oben gesagt, ein Prototyp und in mehrerer Hinsicht verbesserungswürdig. Die Sache mit der Magnet-Kupplung finde ich allerdings schon elegant und sie ist wirklich fix bedienbar. An- und Abbauen der Bedieneinheit plus Wellenadapter ist in 15-20 Sek. erledigt. Dieses Prinzip in Verbindung mit einer vernünftigen Wellendichtung ...
@ Didi
Alles nur ScheinBesonders "COOL" finde ich den Auspuffilter
Nu hab ich doch das meiste mit Magneten drangemacht...Was mir nicht gefällt... das alle Zubehörteile an der Bank befestigt sind.
Gruß
Gerd
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Michael,mhoff hat geschrieben:- schön einfach mit zwei Ventilen, ohne große Steuerung.
)
1 Kugelhahn reicht und die Nebenluft läßt sich damit ausreichend weit einstellen.
Es reicht, voll Vakuum zu ziehen und mit dem 1 Hahn Fehlluft zu geben.
Mein zweiter Hahn wird nicht bedient.
Gruß Fritz
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Hallo Gerd,
wenn ich mir das so überlege ist es vielleicht besser außer dem Fußschalter noch einen Handschalter anzubringen.
Kleine Teile kommen häufiger vor und wegen Materialermüdung/fehler bei einigen "Unterlegscheiben " ist mein
"Schaltfuß" öfter mal nicht so willig und zielstrebig.
Viele Grüße
Ulli
PS.: Mach Dir schon mal ein paar Gedanken, Friedrich!!!!!!!!
wenn ich mir das so überlege ist es vielleicht besser außer dem Fußschalter noch einen Handschalter anzubringen.
Kleine Teile kommen häufiger vor und wegen Materialermüdung/fehler bei einigen "Unterlegscheiben " ist mein
"Schaltfuß" öfter mal nicht so willig und zielstrebig.
Viele Grüße
Ulli
PS.: Mach Dir schon mal ein paar Gedanken, Friedrich!!!!!!!!
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Gerd57
ich wärme Deinen spannenden Thread hier mal wieder auf, da ich wissen möchte, ob Du mit der Dichtringlösung auch nach Zeit noch zufrieden bist, oder ob es sich lohnte mit dem von Fritz angesprochenen Wellendichtungsringthema zu befassen?
Im Grunde hast Du übrigens so ziehmlich sämtliche Anforderungen, die ich mir an eine für mich passende Lösung ersonnen habe, vorgestellt und nachahmenswert gelöst.
Dank' Dir für dokumentation und jede weitere Info
Gruß
Holtdreier
ich wärme Deinen spannenden Thread hier mal wieder auf, da ich wissen möchte, ob Du mit der Dichtringlösung auch nach Zeit noch zufrieden bist, oder ob es sich lohnte mit dem von Fritz angesprochenen Wellendichtungsringthema zu befassen?
Im Grunde hast Du übrigens so ziehmlich sämtliche Anforderungen, die ich mir an eine für mich passende Lösung ersonnen habe, vorgestellt und nachahmenswert gelöst.
Dank' Dir für dokumentation und jede weitere Info
Gruß
Holtdreier
- Gerd57
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Hallo Holtdreier,
das befindet sich noch im ursprünglichen Zustand, Verschleißerscheinungen kann ich nicht feststellen. Allerdings bin ich leider in letzter Zeit aus beruflichen Gründen auch nur wenig zum Drechseln gekommen. Von daher mag das kein Maßstab sein.
Eine "Verschleißprüfung" der 1. Lösung (lt. Zeichnung oben) zeigte übrigens, dass der linke O-Ring gar keiner Reibungs-Belastung ausgesetzt war. Vielmehr gleitet die zwischen O-Ring und Messingdeckel eingefügte, 0,1 mm dicke Stahlscheibe auf dem Messingdeckel. Dabei handelt es sich um eine geschliffene Distanzscheibe (oder heißen die Dinger anders ?) mit 12 mm Innenloch, wie man sie z.B. zum Distanzausgleich auf Wellen, zwischen Lagern usw. einsetzt.
Im Moment habe ich also keinen Grund (und auch keine Zeit), an der Vorrichtung etwas zu ändern. Das heißt aber nicht, dass eine Lösung mit Wellendichtring nicht sachgerechter wäre. Man könnte diese in den (stärker gewählten) Messingdeckel integrieren. Desweitern könnte der O-Ring rechts einen Sitz im Wellenadapter bekommen. Für diese Lösung müsste der Magnet fest auf der Achse fixiert werden (kleben). Evt. bräuchte der Wellendichtring eine Fixierung, wenn man den nicht einkleben möchte.
So ähnlich würde ich das also wohl beim nächsten Mal machen. Dazu eine Abbildung:
das befindet sich noch im ursprünglichen Zustand, Verschleißerscheinungen kann ich nicht feststellen. Allerdings bin ich leider in letzter Zeit aus beruflichen Gründen auch nur wenig zum Drechseln gekommen. Von daher mag das kein Maßstab sein.
Eine "Verschleißprüfung" der 1. Lösung (lt. Zeichnung oben) zeigte übrigens, dass der linke O-Ring gar keiner Reibungs-Belastung ausgesetzt war. Vielmehr gleitet die zwischen O-Ring und Messingdeckel eingefügte, 0,1 mm dicke Stahlscheibe auf dem Messingdeckel. Dabei handelt es sich um eine geschliffene Distanzscheibe (oder heißen die Dinger anders ?) mit 12 mm Innenloch, wie man sie z.B. zum Distanzausgleich auf Wellen, zwischen Lagern usw. einsetzt.
Im Moment habe ich also keinen Grund (und auch keine Zeit), an der Vorrichtung etwas zu ändern. Das heißt aber nicht, dass eine Lösung mit Wellendichtring nicht sachgerechter wäre. Man könnte diese in den (stärker gewählten) Messingdeckel integrieren. Desweitern könnte der O-Ring rechts einen Sitz im Wellenadapter bekommen. Für diese Lösung müsste der Magnet fest auf der Achse fixiert werden (kleben). Evt. bräuchte der Wellendichtring eine Fixierung, wenn man den nicht einkleben möchte.
So ähnlich würde ich das also wohl beim nächsten Mal machen. Dazu eine Abbildung:
Gruß
Gerd
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Hallo Gerd
ich bin gerade aus dem Wo'ende und damit aus der Werkstatt zurück.
Vielen Dank dafür, dass Du Dir extra die Mühe gemacht hast eine neue Zeichnung zu erstellen!
Voraussichtlich wirds von den Kosten und den Einkaufsmöglichkeiten abhänhig, wie der Adapter ausgeführt wird.
Besten Gruß
Holtdreier
ich bin gerade aus dem Wo'ende und damit aus der Werkstatt zurück.
Vielen Dank dafür, dass Du Dir extra die Mühe gemacht hast eine neue Zeichnung zu erstellen!
Voraussichtlich wirds von den Kosten und den Einkaufsmöglichkeiten abhänhig, wie der Adapter ausgeführt wird.
Besten Gruß
Holtdreier
- Fritz-RS
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Gerd, Riad,
ich bin nach wie vor der Meinung, daß die Abdichtung der Kugellager gegen das Vakuum nicht ausreicht.
Der Wellendichtring an dieser Stelle?
Oder habe ich etwas falsch verstanden?
Ob meine interne Arbeitszeichnung für andere verständlich ist?
Aber sie funktioniert seit Herstellung.
Gruß Fritz
ich bin nach wie vor der Meinung, daß die Abdichtung der Kugellager gegen das Vakuum nicht ausreicht.
Der Wellendichtring an dieser Stelle?
Oder habe ich etwas falsch verstanden?
Ob meine interne Arbeitszeichnung für andere verständlich ist?
Aber sie funktioniert seit Herstellung.
Gruß Fritz
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Fritz
Danke, aber wer ist Riad?
Genau verstanden habe ich die Zeichnung nicht, das mag aber nicht an der Zeichnung liegen. Eher daran, dass ich kaum gewohnt bin, diese zu lesen.
Du dichtest, sofern ich das richtig verstanden habe, vor den Lagern? Das und Deine Anmerkung bezgl. der Kugellagerabdichtung (die ich nicht ganz durchstiegen bin, da Gerd ja offensichtlich selber bemerkt hat, dass das nicht geht) regt mich aber dazu an, zu hinterfragen, ob die Schmierung der Lager im Unterdruckbereich nicht eventuell leidete und es von daher besser wäre, die Lagerung unter atmosphärischem Druck zu halten!
Das ist letzlich gehupft wie gesprungen.
Verstanden habe ich das Euren beiden Einrichtungen zu Grunde liegende Prinzip.
Gruß
Holtdreier
Danke, aber wer ist Riad?
Genau verstanden habe ich die Zeichnung nicht, das mag aber nicht an der Zeichnung liegen. Eher daran, dass ich kaum gewohnt bin, diese zu lesen.
Du dichtest, sofern ich das richtig verstanden habe, vor den Lagern? Das und Deine Anmerkung bezgl. der Kugellagerabdichtung (die ich nicht ganz durchstiegen bin, da Gerd ja offensichtlich selber bemerkt hat, dass das nicht geht) regt mich aber dazu an, zu hinterfragen, ob die Schmierung der Lager im Unterdruckbereich nicht eventuell leidete und es von daher besser wäre, die Lagerung unter atmosphärischem Druck zu halten!
Das ist letzlich gehupft wie gesprungen.
Verstanden habe ich das Euren beiden Einrichtungen zu Grunde liegende Prinzip.
Gruß
Holtdreier
- Fritz-RS
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Die Lager werden im Unterdruckbereich leergesaugt.
Da hilft auch die Abdeckung 2RS nicht.
Bei Gerds Version liegen die Lager im Unterdruckbereich.
Das habe ich vermieden, indem ich die Lager durch den Wellendichtring abgedeckt habe und die Luft am Rohrende, der Verlängerung der Wellenbohrung, absauge.
Das wärs.
Gruß Fritz
Da hilft auch die Abdeckung 2RS nicht.
Bei Gerds Version liegen die Lager im Unterdruckbereich.
Das habe ich vermieden, indem ich die Lager durch den Wellendichtring abgedeckt habe und die Luft am Rohrende, der Verlängerung der Wellenbohrung, absauge.
Das wärs.
Gruß Fritz
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- Gerd57
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Hallo Holtdreier und Fritz,
schön, dass ihr das weiter bringt.
Es ist richtig, dass bei meiner Lösung die Luftmengen zwischen a) hinterem Lager und POM-Deckel und b) wellenseitigem Lager und Dichtring bei Unterdruck durch die Lager gezogen werden (und bei Normaldruck wieder zurück). Das sind zwar kleine, nur momentan fließende Mengen, aber Fritz Lösung ist zweifellos sinnvoller und "bautechnisch" kaum schwieriger.
schön, dass ihr das weiter bringt.
Es ist richtig, dass bei meiner Lösung die Luftmengen zwischen a) hinterem Lager und POM-Deckel und b) wellenseitigem Lager und Dichtring bei Unterdruck durch die Lager gezogen werden (und bei Normaldruck wieder zurück). Das sind zwar kleine, nur momentan fließende Mengen, aber Fritz Lösung ist zweifellos sinnvoller und "bautechnisch" kaum schwieriger.
Gruß
Gerd
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- Manfred Kellerhals
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So geht´s auch einfacher
Hallo Vakuumspanner,
hier die unkompliziertere Komplettlösung.
Nur aufgeschraubt auf M33 oder 1 1/2", Absaugung zwischen Spindel und Werkstück, Abdichtung mittels 2 Lagern und 2 Wellendichtringen,
alles untergebracht im Zwischenstück. Anschlußteile bzw. Formteile aus Multiplex mit Gummibelag kann sich jeder selbst machen.
Keine Änderungen und Umbauten an der Spindel erforderlich.
Hab leider keine Zeichnung, da ich die Vorrichtungen aus dem Kopf baue.
hier die unkompliziertere Komplettlösung.
Nur aufgeschraubt auf M33 oder 1 1/2", Absaugung zwischen Spindel und Werkstück, Abdichtung mittels 2 Lagern und 2 Wellendichtringen,
alles untergebracht im Zwischenstück. Anschlußteile bzw. Formteile aus Multiplex mit Gummibelag kann sich jeder selbst machen.
Keine Änderungen und Umbauten an der Spindel erforderlich.
Hab leider keine Zeichnung, da ich die Vorrichtungen aus dem Kopf baue.
freundliche Grüße
von Manfred
der immer für Verbesserungen aufgelegt ist
von Manfred
der immer für Verbesserungen aufgelegt ist
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- Registriert: 26.05.2011 - 13:56:40
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Hallo Manfred
das sieht ja prächtig aus! Und das aus dem Kopf?
Allerdings bevorzuge ich, da meine Welle bereits gebohrt ist und ich die Idee mit dem Magneten für sehr pfiffig halte und zudem gerade gesehen habe, dass ein Kugellager 6001 12x28x8 nur sagenhafte 2,50 kostet und ein Dichtring nicht viel mehr und dass der Körper am Ende der Spindel auch noch aus Kunststoff gefertigt werden kann, die oben gezeigte Variante.
Natürlich wird das, wenn ich das fertige, nicht annähernd diesen herrlichen, perfekten Charakter aufweisen, vermutlich eher mehr wie zusammengeschoben und das noch in grünem POM...
Gruß und Dank Dir für die Infos
Holtdreier
das sieht ja prächtig aus! Und das aus dem Kopf?
Allerdings bevorzuge ich, da meine Welle bereits gebohrt ist und ich die Idee mit dem Magneten für sehr pfiffig halte und zudem gerade gesehen habe, dass ein Kugellager 6001 12x28x8 nur sagenhafte 2,50 kostet und ein Dichtring nicht viel mehr und dass der Körper am Ende der Spindel auch noch aus Kunststoff gefertigt werden kann, die oben gezeigte Variante.
Natürlich wird das, wenn ich das fertige, nicht annähernd diesen herrlichen, perfekten Charakter aufweisen, vermutlich eher mehr wie zusammengeschoben und das noch in grünem POM...
Gruß und Dank Dir für die Infos
Holtdreier