Longworth Futter zum x-ten

[herosseveros]

Warum das schon wieder?
Bei der Frage der Spannblöcke scheint der Stein des Weisen noch gefunden zu sein.
Heute morgen habe ich mich durchgerungen, meine Werkstatt aufzuräumen. Als mir eine Box mit Silentblöcken in die Finger kam, habe ich mein Vorhaben beendet und über ein Longworth Futter nachgedacht. Die gedrechselte Spannblöcke oder Kunststoff Türstopper haben mich nie überzeugt. Also ans Werk. Da bei allen Eigenbauten, weder das Futter, als auch das Werkstück nicht annähernd Maschinenbau Toleranzen entsprechen, denke ich, dass man mit Gummi am besten unterwegs ist.
Silentblöcke gibt es in allen erdenklichen Formen und lassen sich auf einem Longworth Futter einfach montieren.
Die Aufräumarbeiten habe ich natürlich eingestellt und begonnen einen Prototypen zu bauen.
Gefräst habe ich wegen dem Feiertag nicht. Die Fräße steht aber schon auf dem Werkstück.
Wenn Interesse besteht, kann ich mein Vorhaben zeigen.

Gruß Peter

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[erbse]

Juhuhu!

Natürlich interessiert das.
Ein LW-Futter steht auch auf meiner todo-liste.

BG Erwin

[Küppi]

Hallo Peter,
Eigenkonstruktionen finde ich immer interessant.

Viele Grüße
Hans

[herosseveros]

Als Werkstoff der Grundplatten habe ich mich für 2x 8mm HPL entschieden, da die Platten beim verdrehen so gut wie keine Reibung haben.
Die Qualität der Schnittkannten ist genial, sofern man scharfes Werkzeug hat. Hatte ich aber nicht, später dazu mehr.
HPL habe ich bisher in dieser Art noch nicht bearbeitet, zumindest weiß ich heute was geht und was nicht.

Zunächst habe ich nach den gängigen Bauanleitungen einen Aufriss für ein 500mm Futter gemacht.

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Entsprechend meine Bohrungen gesetzt und festgestellt, dass meine Zentrierbohrungen für die Teilkreise direkt auf den Teilkreisen liegen.
Dass ich bei den Teilkreisen sieben und acht keine Zentrierbohrung mehr hatte, war mir bewusst. Zunächst egal, auch dafür wird es eine Lösung geben.

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Zum Fräsen habe ich mich für die kleine Makita Einhandfräse entschieden, meine beiden anderen waren mir einfach zu klobig.
Zum Fräsen habe ich mir eine kleine Vorrichtung gebaut, mit der ich die Fräse wie einen Zirkel führen kann.

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Als Führungsnut, wollte ich 12mm haben, hatte aber dazu nur einen Fräser mit einer halbrunden Unterseite.
Beim vierten Bogen habe ich bemerkt, dass ich einmal nicht zylindrisch durchgefräst habe und zweimal vor lauter Linien und Spänen die Orientierung verloren habe. Die Führungen für meinen Zirkel waren aber nicht mehr vorhanden, für das Problem Bogen 7 und 8 hatte ich auch noch keine Lösung.
Ein Fall für die Tonne. Da das Material von einer alten WC Kabine stammt, kann man das verschmerzen.

Gruß Peter

[herosseveros]

Hallo zusammen
Bevor man aufgibt, sollte man erstmal drüber schlafen. Es war zwar nur ein Mittagsschlaf, hat dafür aber gereicht. Im Grunde ist das alles nur Geometrie.
Alle Segmentbögen haben den gleichen Bezug zum Zentrum. Warum also nicht alle Bögen mit dieser Zentrierung fräsen? Das geht allerdings nur mit einem Anlauf, wenn man es nicht zu kompliziert machen will.
Dafür habe ich eine Scheibe geschnitten, mit der ich die bisherigen Radien nachfräsen konnte (Scheibenradius = Fräsradius- Radius Oberfräsen Auflage).
Die Scheibe wurde so auf die Mittelbohrung gesetzt, dass der Radius der Fräsung tangential auf den Grundkreis aufläuft.
Durch Weiterdrehen der Scheibe um 45° erhält man 8 exakt gleiche Bogen Segmente. Der Aufriss wird dadurch sehr simpel.
Man benötigt nur die 4 Radialen, die um 45° versetzt durch das Zentrum gehen und einen beliebigen Kreis, ca. in der Mitte der Scheibe.
An den Schnittpunkten Kreis/ Radiale, legt man die Anlaufscheibe an und spannt sie fest.
Auf der Anlaufscheibe macht man sich zwei Markierungen für den Anfangs- und den Endpunkt der Bogenlänge.
Nach jeder Fräsung wird die Anlaufscheibe um eine Radiale weitergedreht. Der Vorteil ist, dass alle Bögen auf dem selben Segmentabschnitt der Scheibe gefräst werden. Dadurch wird das supergenau.
Zum Test habe ich die bestehenden Teilkreise mit einem 15 mm Fräser überfräst und die noch fehlenden gefertigt.
Zur Geometrie noch eine Anmerkung.
Mir hat sich nie erschlossen, warum die meisten nur jeden zweiten Bogen auf den Grundradius geführt haben. Das macht überhaupt keinen Sinn.
Da der Fräser absolut stumpf war, sag ich zum Ergebnis besser nichts. Schön ist anders. Aber dafür hat es ordentlich gequalmt.
Als ich fertig war und ordentlich gelüftet habe, wollte ich noch schnell die Grifflöcher bohren. Habe ich gleich wieder eingestellt.
Mit einem Forstner Bohrer hätte ich wahrscheinlich einen pro Loch verheizt. Da muss ich mit einer Hartmetallbohrkrone ran.
Zum Fräsen des Außendurchmessers habe ich die Platten zerlegt und mit meinem Zirkel einzeln gefräst.
Zum Fräsen ein Tipp: Bei einem Anlauf sollte man unbedingt im Gegenlauf fräsen und nie die Richtung ändern, sonst kann es auch gefährlich werden.
In diesem Fall bedeutet das, am inneren Radiusanfang ansetzen und nach außen fräsen.

Gruß Peter

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[Jesse]

Hallo Peter,

tolle Anleitung, danke. Die Grifflöcher könntest Du auch fräsen. Eine Loch - Schablone für den Anlaufring und daran entlang gefräst. Kannst du gut mit einem kleinen Hartmetallfräser machen.

Gruß Jesse

[Helfried]

Hallo Peter,

danke für deinen Bericht!

Mir hat sich nie erschlossen, warum die meisten nur jeden zweiten Bogen auf den Grundradius geführt haben.

Der Grund könnte sein, dass "die meisten" befürchten, die Scheiben zu sehr zu schwächen, wenn sie alle Nuten ganz nach innen ziehen.
Die Stege dazwischen werden eben recht schmal ...
Für kleinere Werkstücke verwenden sie dann nur die vier Spannpratzen in den langen Nuten.

Beste Wünsche
Helfried

[herosseveros]

Hallo zusammen
Eigentlich ging es hier nicht um das Futter, sondern um eine Anregung einmal über Silentblöcke nachzudenken.
Nachdem ich die Scheiben fertig hatte, ging es an die Spannblöcke. Da ich gerade noch acht M8 Blöcke rumliegen hatte, wurden die geopfert.
Damit der Spannvorgang ohne zusätzliches Werkzeug geht, habe ich acht Rändelmuttern mit einem Zapfen von 14.5mm und einem M8 Gewinde gedreht.
Die Metallflächen der Rändelmutter, bzw. des Silentblocks nicht direkt auf der HPL Oberfläche laufen, kamen noch jeweils zwei, 1mm starke Unterlegscheiben aus Polyamid dazu. An den Silentblöcken habe ich im Abstand von 6mm, einen 2mm tiefen Einstich gemacht.
An der Oberfläche sind sie jetzt deutlich elastischer. Ich bin davon überzeugt, dass man mit Gummi deutlich mehr Reibung am Werkstück erzeugt und damit auch weniger Spannkraft benötigt und das Werkstück damit schont.
Das mit den Bohrungen für die Handlöcher habe ich mit einem Stufenbohrer gelöst. Das ging erstaunlich gut.
Zusammengebaut sieht das jetzt so aus.

Gruß Peter

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[herosseveros]

Hallo
Mit meiner Materialwahl lag ich wohl nicht ganz falsch, mittlerweile gibt es das auch zu kaufen. So neu und exotisch ist das Material aber nicht.
Materialreste bekommt man von verarbeitenden Firmen, zB. Zimmereien (Wand und Balkonverkleidungen (Fabr. „Trespa“)), Schreiner und WC-Kabinenbauer dankend umsonst, da die Entsorgung nicht gerade billig ist. Vor zwei Wochen habe ich bei einer Schulsanierung rund 30qm ausbauen und entsorgen lassen.
Der Schreiner wäre glücklich gewesen, wenn er einen Abnehmer gefunden hätte.

Gruß Peter